化工企业隐患排查清单13篇化工企业隐患排查清单 关于危险化学品企业隐患排查清单(精选1篇) 危险化学品企业隐患排查清单1篇第一篇:危险化学品企业隐患排查清单附件1：危险化学品企业下面是小编为大家整理的化工企业隐患排查清单13篇,供大家参考。
篇一：化工企业隐患排查清单
关于危险化学品企业隐患排查清单(精选1篇)
危险化学品企业隐患排查清单1篇第一篇:危险化学品企业隐患排查清单附件1：危险化学品企业隐患排查治理检查记录表检查单位检查人员检查时间受检查企业企业类型企业监管等级序号检查内容检查方式检查要求检查情况及意见一、安全生产责任制及安全管理制度落实情况（一）建立、健全安全生产责任制
是否建立、健全主要负责人、分管负责人、安全生产管理人员、职能部门、岗位安全生产责任制
查企业下发的文件和有无安全生产责任制文本五个层面上的安全生产责任制落实（二）组织制定安全生产规章制度和操作规程2①安全教育培训制度，②安全生产奖惩制度，③安全检查和隐患整改制度，④安全设施、设备管理制度，⑤作业场所防火、防爆、防毒管理制度，⑥作业场所职业卫生管理制度，⑦劳动防护用品（具）管理制度，⑧事故管理制度查企业下发的文件和有无安全生产规章制度文本企业应建立健全八项安全生产规章制度3贯彻执行省局四个技术规范性文件情况；规范执行省局重大危险源“两牌一箱”制度、事故警示牌制度、安全隐患整改告示牌制度和化学品事故专项报告四项制度情况查企业下发的文件和管理制度，查现场牌子设立情况相关文件和制度应体现省局技术规范性文件和相关管理要求4是否开展或计划开展安全标准化工作，已达标企业标准化体系运行情况
查企业下发的标准化达标计划，已达标企业标准化体系运行记录5
是否根据危险化学品的生产工艺、技术、设备特点和原材料、辅助材料、产品的危险性编制岗位操作安全规程（安全操作法）和制定符合有关标准规定的作业安全规程
查企业下发的文件和有无岗位安全操作规程文本企业应建立岗位操作安全规程（三）保证安全生产投入6是否建立年度安全投入计划，建立安全费用管理制度，安全投入是否符合安全生产要求。是否依法为从业人员缴纳保险费按照各市规定提取安全费用和缴纳保险费（四）安全生产检查制度落实7主要负责人是否参加安全检查活动抽查企业相关台帐、记录按安全管理制度企业应开展日常安全检查工作8是否正常开展定期安全检查活动9
是否及时整改检查中发现的生产安全事故隐患（五）生产安全事故10是否发生化学事故和其他工伤故查事故管理台帐有无事故11是否如实、及时报告生产安全事故事故报告单如实及时报告（六）管理机构和安全培训教育12是否设置安全生产管理机构和配备专职安全生产管理人员查企业下发的文件按相关法律法规要求设置机构和配置专职人员13主要负责人、安全生产管理人员的安全生产知识和管理能力是否经考核合格查相关人员培训证书应持证上岗
14特种作业人员是否经有关业务主管部门考核合格，取得特种作业操作
资格证书抽查特种作业人员资格证书应持证上岗
15从业人员是否按照国家有关规定，经安全教育和培训并考核合格，做
到持证上岗。并建立相应台帐查相应教育培训记录，抽查上岗证应落实相关人员的各种培训
16外单位人员在厂内施工或其它活动是否开展入厂前安全教育，或签订
安全协议应落实相关人员的各种培训
17新职工入厂是否经三级安全教育培训；采用新工艺、新技术、新材料
或使用新设备，是否对从业人员进行专门的安全教育和培训应落实相关人员的各种培训
18换岗、离岗6个月以上从业人员是否经复工前的安全教育培训应落实相关人员的各种培训
（七）建立安全生产管理基本台帐19
安全教育培训台帐根据企业制定的有关安全生产规章制度，查看对应的台帐、记录，检查企业安全生产规章制度的落实情况基本台账登记及时、完整、有效20安全检查及隐患整改台帐21安全设施登记、维护保养及检测台帐22特种设备登记及检测、检验台帐23职业卫生检测台帐24动火、进入受限空间等危险作业票证记录二、安全生产现场管理及相关制度落实情况（一）岗位操作人员持证上岗与应知应会情况25作业人员是否持证上岗
抽查作业人员上岗证26
作业人员是否熟悉本岗位化学品的基础知识；作业人员是否熟悉有关安全生产规章制度和安全操作规程
抽查作业人员进行询问现场提问解答正确27作业人员是否了解作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施抽查作业人员进行询问28企业是否为从业人员配备符合国家标准和行业标准的劳动防护用品抽查作业场所劳动防护用品配备情况符合从业人员配备劳动保护用品要求（二）设备设施检测检验情况29压力容器、压力管道以及其他特种设备是否经有资质单位检测检验合格，并在有效期内查检测检验报告单等检测检验单位资质、检测检验的范围、在效期
30防雷、防静电、电气防爆等安全防护设施是否经有资质单位检测检验合格，并在有效期内31进行消防设计的建筑工程是否经过公安消防机构验收合格（三）设备设施管理和作业现场安全管理32是否采用和使用国家明令淘汰、禁止使用的工艺、设备查评价报告对其评价33是否建立生产设备设施管理台帐、记录。是否按管理制度定期检查维修，并建立档案查相关台帐、记录34动火作业、受限空间作业、破土作业、临时用电作业、高处作业是否建立安全制度和履行严格的审批手续查台帐和审批单35查现场36
检修、施工、吊装、装卸、罐装等作业场所是否设置警戒区域和警示标志
查现场37
是否定期组织全面安全检查和专项安全检查，班组日常安全检查是否正常开展，是否建立安全检查台帐，存在问题是否落实整改
查台帐和记录38
作业人员是否存在违章作业和违反劳动纪律等情况，对“三违”相关人员是否及时作出处理，是否建立台帐和有记录
查台帐和记录39
生产组织是否有序，现场环境是否良好、生产场所物料堆放是否规范、消防通道是否畅通
查现场（四）重大危险源监管40是否按照国家有关标准，辨识、确定本企业的重大危险源查评价报告对其评价41
对已确定的重大危险源，有无符合国家有关法律、法规、规章和标准规定的检测、评估和监控措施，是否定期检测、检查和建立重大危险源检测、检查档案
篇二：化工企业隐患排查清单
化工企业作业活动现场管理类隐患排查治理清单风险点排查内容与排查标准日常检查专业性检查综合性检查作业步骤检查项目管控措施日常巡检交接电气仪表设备技术专业检查安全专业检查工艺专业检查车间级综合检公司级综合检假日前检查名称每天岗位每天岗位每天公司每月生产部每月安全部每月总工每周车间每季度公司机动公司工程技术采用钢筋混凝土加固1
化工企业作业活动现场管理类隐患排查治理清单
风险点
风
责作业步骤
险
编类名
任（检查项目）
点
号型称
单
等
位
级
序
名称
号
作日
1
业常
班
1
4
活巡
组
动检
检查机泵
2
检查法兰连接
排查内容与排查标准
日常检查
管控措施
日常巡检
交接班检
查
工程技术
管理措施
培训教育
采用钢筋混凝土加固1.设置漏电保护器，机泵外壳接地良好。2.联轴器或转动部位设置防护罩
每天/岗位
√
每班进行巡检两次。
√
1.每年进行安全操作规程培训学习；
2.每月进行两次班组安全活动；
√
每天/岗位
季节性专业检
查
每天/公司
专业性检查
电气、
仪表、设备技术专业
安全专业检查
检查
每月/每月/
生产部安全部
工艺专业检查
每月/总工
综合性检查
车间级综合检
查
公司级综合检
查
重大活动及节假日前
检查
每周/车间
每季度/公司
机动/公司
√
√
√
√
√
√
√
√
√
个体穿防静电工作服、戴皱纹手套、穿防√
防护砸鞋。
应急立即断电，人员就医；并办理作业证√
处置将损坏设备部件修复
工程√
技术
管理每班进行巡检两次。
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
措施
1.每年进行安全操作规程培训学习；
培训
2.每月进行两次班组安全活动；
√
教育
个体
佩戴护目镜、穿防静电工作服
√
防护
应急大量喷溅处理时穿轻型防化服，溅到√
处置皮肤、眼睛用大量流动清水冲洗
工程严格按照《危化品运输管理条例》取
技术得有效相关资格证书
1、卸车区划定停车区域。
管理2、卸车区主要道路保持道路通畅。
措施3、每批次进行审核并填写《危化品装
苯作胺
1车辆入厂
培训教育
卸记录表》车辆进入厂区由门卫进行安全告知。
业卸
车
2
3
活车
间
个体佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、防护防毒面具等
动操
应急发生车辆伤害，根据人员受伤情况进
作
处置行抢救或送医。
工程现场安装静电消除仪。
技术
车辆熄火，管理连接鹤管前进行车辆及静电接地检2
静电消除措施查。
培训1.车辆进入厂区由门卫进行安全告
教育知。
√
√
√
√
√
√
√
√
√
个体防护
应急处置
工程技术
管理措施
培训鹤管连接，教育3准备卸车个体
防护
应急处置
开车阀门，
工程
开启卸车
4
技术
泵进行卸
车
管理
2.卸车现场张贴卸车安全规程及注意事项。
工作服、安全帽、防砸鞋。
发生起火时，初期火势较小，用手提式灭火器进行扑救；如无法扑救，人员立即撤离并按下手报由消防队进行扑救。1、现场安装气体报警仪；2、运输车辆配置紧急切断阀；1.连接鹤管前检查鹤管状况。2.每季度进行一次润滑。3.每半年进行一次外观检查及修补。1.卸车人员上岗前进行培训。2.每年重新进行安全再培训。防毒口罩、防护手套、护目镜、工作服、安全帽、防砸鞋。1.立刻停止转料泵，并关闭鹤管相应阀门。2.将收集池内泄漏物料收集。3.办理作业证，对鹤管进行维修，维修完毕重新使用。1.储罐高液位联锁切断进料。2.有毒气体报警仪。3.现场泵、电机进行接地。1.每月一次高液位联锁切断调试。2.
卸车过程5
巡查6卸车结束
措施
培训教育个体防护
应急处置
工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程
每年进行一次接地电阻检测。3.现场扳手固定在阀门上。1.每年进行安全再培训。2.每两个月在罐区进行一次班组安全活动。防毒口罩、防护手套、护目镜、工作服、安全帽、防砸鞋。1.车辆立即撤离。2.出现泄漏立即停止转料泵并关闭相应阀门，如泄漏点较大穿戴正压式空气呼吸器到现场进行堵漏/垫片更换。3.发生起火时，初期火势较小，用手提式灭火器进行扑救；如无法扑救，人员立即撤离并按下手报由消防队进行扑救。DCS报警液位计显示与卸车泵连锁停机按照《罐区卸车操作规程》卸车前检查储罐液位合理1.卸车人员上岗前进行培训。2.每年进行安全再培训佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、防毒面具等
切换阀门倒罐
气体报警仪
解除接地技术
与挡块，带
1卸车完毕物料流净，关闭卸料泵阀
车出厂
门，停卸料泵，关闭车上的卸料阀；管理
措施2、将卸料管缓慢拆除，残余物料控入
接料桶，再将卸料管归位。
培训1.卸车人员上岗前进行培训。
教育2.每年进行安全再培训
个体佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、
防护防毒面具等
1.立即断开管线。
2.发生起火时，初期
应急处置
火势较小，用手提式灭火器进行扑救；如无法扑救，人员立即按下手报并撤离，由消防队进行扑救。
3.发生车辆伤害，根据人员受伤情况
进行抢救或送医。
二
硫
作化
业碳
车
3
3
1车辆入厂
活卸
间
动车
操
作
工程技术
管理措施
培训教育个体
严格按照《危化品运输管理条例》取得有效相关资格证书1、卸车区划定停车区域。2、卸车区主要道路保持道路通畅。3、每批次进行审核并填写《危化品装卸记录表》
车辆进入厂区由门卫进行安全告知。
佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、
防护应急处置工程技术管理措施
培训车辆熄火，教育2静电消除
个体防护
应急处置
工程技术
管理鹤管连接，措施3准备卸车
培训教育个体防护
防毒面具等发生车辆伤害，根据人员受伤情况进行抢救或送医。
现场安装静电消除仪。
连接鹤管前进行车辆及静电接地检查。1.车辆进入厂区由门卫进行安全告知。2.卸车现场张贴卸车安全规程及注意事项。
工作服、安全帽、防砸鞋。
发生起火时，初期火势较小，用手提式灭火器进行扑救；如无法扑救，人员立即撤离并按下手报由消防队进行扑救。1、现场安装气体报警仪；2、运输车辆配置紧急切断阀；1.连接鹤管前检查鹤管状况。2.每季度进行一次润滑。3.每半年进行一次外观检查及修补。1.卸车人员上岗前进行培训。2.每年重新进行安全再培训。防毒口罩、防护手套、护目镜、工作服、安全帽、防砸鞋。
应急处置
工程技术
管理措施
培训
教育开车阀门，
开启卸车4
泵进行卸
个体防护
车
应急处置
卸车过程5
巡查
工程技术
1.立刻停止转料泵，并关闭鹤管相应阀门。2.将收集池内泄漏物料收集。3.办理作业证，对鹤管进行维修，维修完毕重新使用。1.储罐高液位联锁切断进料。2.有毒气体报警仪。3.现场泵、电机进行接地。1.每月一次高液位联锁切断调试。2.每年进行一次接地电阻检测。3.现场扳手固定在阀门上。1.每年进行安全再培训。2.每两个月在罐区进行一次班组安全活动。防毒口罩、防护手套、护目镜、工作服、安全帽、防砸鞋。1.车辆立即撤离。2.出现泄漏立即停止转料泵并关闭相应阀门，如泄漏点较大穿戴正压式空气呼吸器无到现场进行堵漏/垫片更换。3.发生起火时，初期火势较小，用手提式灭火器进行扑救；如无法扑救，人员立即撤离并按下手报由消防队进行扑救。DCS报警液位计显示与卸车泵连锁停机
卸车结束解除接地6与挡块，带
车出厂
管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术
管理措施
培训教育个体防护
应急处置
按照《罐区卸车操作规程》卸车前检查储罐液位合理1.卸车人员上岗前进行培训。2.每年进行安全再培训佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、防毒面具等
切换阀门倒罐
气体报警仪
1卸车完毕物料流净，关闭卸料泵阀门，停卸料泵，关闭车上的卸料阀；
2、将卸料管缓慢拆除，残余物料控入接料桶，再将卸料管归位。1.卸车人员上岗前进行培训。2.每年进行安全再培训佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、防毒面具等2.立即断开管线。
2.发生起火时，初期火势较小，用手提式灭火器进行扑救；如无法扑救，人员立即按下手报并撤离，由消防队进行扑救。3.发生车辆伤害，根据人员受伤情况进行抢救或送医。
工程严格按照《危化品运输管理条例》取
技术得有效相关资格证书
1、卸车区划定停车区域。
管理2、卸车区主要道路保持道路通畅。
措施3、每批次进行审核并填写《危化品装
1车辆入厂
培训教育
卸记录表》车辆进入厂区由门卫进行安全告知。
个体佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、
防护防毒面具等
甲
应急发生车辆伤害，根据人员受伤情况进
作苯
处置行抢救或送医。
业卸
车
4
3
活车
间
工程现场安装静电消除仪。
技术
动操
管理连接鹤管前进行车辆及静电接地检
作
措施查。
1.车辆进入厂区由门卫进行安全告
培训知。
车辆熄火，教育2.卸车现场张贴卸车安全规程及注意
2
静电消除
事项。
个体工作服、安全帽、防砸鞋。
防护
发生起火时，初期火势较小，用手提
应急式灭火器进行扑救；如无法扑救，人
处置员立即撤离并按下手报由消防队进行
扑救。
工程技术管理措施培训鹤管连接，教育3准备卸车个体防护
应急处置
工程技术
管理开车阀门，
措施开启卸车4泵进行卸
培训车
教育个体防护应急
1、现场安装气体报警仪；2、运输车辆配置紧急切断阀；1.连接鹤管前检查鹤管状况。2.每季度进行一次润滑。3.每半年进行一次外观检查及修补。1.卸车人员上岗前进行培训。2.每年重新进行安全再培训。防毒口罩、防护手套、护目镜、工作服、安全帽、防砸鞋。1.立刻停止转料泵，并关闭鹤管相应阀门。2.将收集池内泄漏物料收集。3.办理作业证，对鹤管进行维修，维修完毕重新使用。1.储罐高液位联锁切断进料。2.可燃气体报警仪。3.现场泵、电机进行接地。1.每月一次高液位联锁切断调试。2.每年进行一次接地电阻检测。3.现场扳手固定在阀门上。1.每年进行安全再培训。2.每两个月在罐区进行一次班组安全活动。防毒口罩、防护手套、护目镜、工作服、安全帽、防砸鞋。1.车辆立即撤离。
卸车过程5
巡查
卸车结束解除接地6与挡块，带
车出厂
处置
工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术
管理措施
培训教育
2.出现泄漏立即停止转料泵并关闭相应阀门，如泄漏点较大穿戴正压式空气呼吸器到现场进行堵漏/垫片更换。3.发生起火时，初期火势较小，用手提式灭火器进行扑救；如无法扑救，人员立即撤离并按下手报由消防队进行扑救。DCS报警液位计显示与卸车泵连锁停机按照《罐区卸车操作规程》卸车前检查储罐液位合理1.卸车人员上岗前进行培训。2.每年进行安全再培训佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、防毒面具等
切换阀门倒罐
气体报警仪
1卸车完毕物料流净，关闭卸料泵阀门，停卸料泵，关闭车上的卸料阀；
2、将卸料管缓慢拆除，残余物料控入接料桶，再将卸料管归位。1.卸车人员上岗前进行培训。2.每年进行安全再培训
个体佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、
防护防毒面具等
3.立即断开管线。
2.发生起火时，初期
应急处置
火势较小，用手提式灭火器进行扑救；如无法扑救，人员立即按下手报并撤离，由消防队进行扑救。
3.发生车辆伤害，根据人员受伤情况
进行抢救或送医。
工程
技术
管理1.卸车区划定停车区域。
措施2.卸车区主要道路保持道路通畅。
液
1车辆入厂
作碱
业卸
班
5
4
活车
组
动操
作
培训教育个体防护
应急处置
车辆进入厂区由门卫进行安全告知。
佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、防毒面具等1.堵塞消防通道，立即通知司机调整车辆。2.发生车辆伤害，根据人员受伤情况进行抢救或送医。
工程根据物料性质选取耐腐蚀材质连接
技术
管道连接，
2
管理
准备卸车
措施
管。1.每半年进行一次外观检查。
培训1.卸车人员上岗前进行培训。
教育个体防护应急处置工程技术
管理
措施
开车阀门，
开启卸车3
泵进行卸
培训教育
车
个体
防护
应急处置
卸车结束4
带车出厂
工程技术管理措施培训教育个体
2.每年重新进行安全再培训。防护手套、护目镜、工作服、安全帽、防砸鞋。1.立刻停止转料泵，并关闭相应阀门。2.将收集池内泄漏物料收集。1.储罐高液位联锁切断进料。2.现场泵、电机进行接地。1.检查所卸物料储罐的液位，确认卸完料后储罐处于安全液位再卸车。2.每年进行一次接地电阻检测。3.现场扳手固定在阀门上。1.每年进行安全再培训。2.每两个月进行一次班组安全活动。防护手套、护目镜、工作服、安全帽、防砸鞋。1.出现泄漏立即停止转料泵并关闭相应阀门2.手挤伤后立即使用酒精消毒并包扎后就医。
谨慎驾驶操作。
防护
应急
处置
工程
技术
管理1.卸车区划定停车区域。
措施2.卸车区主要道路保持道路通畅。
1车辆入厂
培训教育个体
车辆进入厂区由门卫进行安全告知。佩戴劳保手套、工作服、防护眼镜、
硫
氢
作化
业钠
班
6
4
活装
组
动车
操
作
防护
应急处置
工程技术管理措施
防毒面具等1.堵塞消防通道，立即通知司机调整车辆。2.发生车辆伤害，根据人员受伤情况进行抢救或送医。根据物料性质选取耐腐蚀材质连接管。
1.每半年进行一次外观检查。
培训
管道连接，
2
教育
准备装车
个体
1.卸车人员上岗前进行培训。2.每年重新进行安全再培训。防护手套、护目镜、工作服、安全帽、
防护防砸鞋。
应急处置
1.立刻停止转料泵，并关闭相应阀门。2.将收集池内泄漏物料收集。
工程1.储罐高液位联锁切断进料。
技术2.现场泵、电机进行接地。
1.检查所卸物料储罐的液位，确认卸
管理完料后储罐处于安全液位再卸车。
措施2.每年进行一次接地电阻检测。
开车阀门，
3.现场扳手固定在阀门上。
开启卸车3
泵进行卸
培训1.每年进行安全再培训。教育2.每两个月进行一次班组安全活动。
车
个体防护手套、护目镜、工作服、安全帽、
防护防砸鞋。
1.出现泄漏立即停止转料泵并关闭相
应急应阀门
处置2.手挤伤后立即使用酒精消毒并包扎
后就医。
工程
技术
管理谨慎驾驶操作。
措施
装车结束4
带车出厂
培训教育
个体
防护
应急
处置
作硫
班
提升机加工程
7
4
1
投料口安装防尘罩
业磺
组
入硫磺，熔技术
活上动料
操作
硫釜熔硫
开启下料2阀，液硫进
入计量罐
启动硫磺3
泵
管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护
投料前检查熔硫釜的密闭性1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品
采用蒸汽灭火
增加防护罩
定期检查阀门密封性1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；佩戴劳保手套/防护眼镜人员应急柜急救就医、物料收集处置、执行现场处置方案
定期检查开关的完好情况1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；佩戴劳保手套
应急设备断电、人员应急柜急救执行现场
处置处置方案
工程
技术
检查计量
管理定期检查液位计的有效情况
措施
罐液位（苯1
胺、CS2、水）
培训教育个体防护
1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；
按规定佩戴劳保用品
应急立即佩戴劳保品收集物料并执行罐区
处置现场处置方案
作备
业料
车
8
3
活操
间
工程技术管理
安装液位高限联锁先确认好阀门的开关状态再开启转料
动作
措施泵
2备苯胺
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；教育2.每月进行两次班组安全活动；
个体按规定佩戴劳保用品
防护
应急人员疏散、穿戴好劳保品收集物料执
处置行罐区现场处置方案
备二硫化3
碳
工程技术管理
现场安装可燃气体报警仪先确认好阀门的开关状态再开启转料
措施（水）泵
1充氮操作
作投
业料
部
9
2
活操
门
动作
向合成釜2中打2/3
苯胺
培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置
1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品立即停止泵的运行、穿戴好劳保品收集物料执行罐区现场处置方案氮气低压，含量不足报警
制氮机巡检1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品
执行投料安全操作规程
双人确认，定期检查阀门的有效情况1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；佩戴防毒面具立即停止备料、穿戴好劳保用品收集物料，启动应急预案
作合
业成
10
2
活操
动作
向合成釜3打二硫化
碳
向合成釜4打剩余1/3
苯胺
打开导热油气动阀部1门，合成釜门升温；开启磁力搅拌
工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育
执行投料操作规程，双人确认氮气压力1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；安全帽、工作服、防毒面具
启动应急预案
执行投料操作规程，同一时间单釜投料1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；作人员按规定佩戴防护用品，戴橡胶手套，带防毒面具立即人员疏散、报火警开消防栓先自救设置连锁
双人确认，定期巡检1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；
关闭导热油气动阀2门，合成釜停止升温
停止磁力3
搅拌
合成釜保4
温
个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术
按规定佩戴劳保用品手动阀门关闭，启动应急预案设置连锁双人确认，定期巡检1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品手动阀门关闭，启动应急预案
双人确认，定期巡检1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品手动阀门关闭，启动应急预案
管理
措施
培训
教育
个体
防护
应急
处置
工程
技术
管理
措施
打开排压5
阀门
培训教育
个体
防护
应急
处置
工程
技术
管理
排压结束，措施6
氮气置换培训
教育
个体
防护
定期巡检1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品
手动阀门关闭，启动应急预案
设置连锁
双人确认，定期巡检1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品
启动应急预案
岗位设置氮气压力表
双人确认，定期巡检1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品
7充氮操作确认萃取
8已打甲苯
9氮气压料
应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施
手动阀门关闭，启动应急预案
设置备机双人确认氮气压力；制氮机定期维护保养；定期巡检1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品
启动备用机
设置甲苯气体检测仪
双人确认1.每年进行安全操作规程培训学习；2.每月进行两次班组安全活动；按规定佩戴劳保用品
启动事故风机，启动应急预案
岗位设置氮气压力表
双人确认
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
教育2.每月进行两次班组安全活动；
个体按规定佩戴劳保用品
防护
应急启动事故风机，启动应急预案
处置
工程
技术
管理双人确认
措施
1出料结束
0
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；教育2.每月进行两次班组安全活动；
个体按规定佩戴劳保用品
防护
应急
处置
工程设置甲苯气体警仪。
技术
管理
定期巡检
√
√
√
√
√
√
作萃
措施
向萃取釜
业取
车
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
11
3
1打回收甲
√
√
√
√
√
√
活操
间
教育2.每月进行两次班组安全活动；
苯
动作
个体
按规定佩戴劳保用品
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护
应急打开紧急通风
处置
√
√
√
√
√
√
工程1、配设符合要求电机防爆等级、绝缘
技术和接地；2、电机涂油保养
管理定期巡检
措施
√
√
√
√
√
√
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
2启动搅拌
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
√
√
√
个体按规定佩戴劳保用品
防护
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急断电
处置
√
√
√
√
√
√
工程设置甲苯气体警仪。
技术
√
√
√
√
√
√
管理接料前检查密封；提前打开循环水阀
√
√
√
√
√
√
措施门；定期巡检
萃取釜接
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
3料，打开循
√
√
√
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
环水降温
个体
按规定佩戴劳保用品
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护
应急打开紧急通风
处置
√
√
√
√
√
√
工程
设置流量计
技术
二次向萃
管理
4取釜补打
按公司制度进行记录
√
√
√
措施
甲苯
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
√
√
√
√
√
√
个体按规定佩戴劳保用品
防护
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停泵，打卸料阀卸料至离心机，并打
√
√
√
处置开紧急通风
√
√
√
工程50分钟，45℃-40℃
技术
5萃取结束
管理措施培训
定期巡检1.每年进行安全操作规程培训学习；
教育2.每月进行两次班组安全活动；
个体按规定佩戴劳动防护用品
防护
工程安装液位高限联锁
技术
√
√
√
√
√
√
管理备料专人看守
措施
√
√
√
√
√
√
作离
计量罐备培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
1
√
√
√
甲苯
教育2.每月进行两次班组安全活动；
√
√
√
业心
车
12
3
活操
间
个体佩戴防护用品，戴橡胶手套，带防护
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护面具
动作
应急人员疏散、穿戴好劳保品收集物料执
√
√
√
处置行现场处置方案
√
√
√
检查离心工程
装置区内设置充足照明设施
机附属设技术
2
备及周边管理按要求进行隐患排查和维护保养；及
√
√
√
环境
措施时清理地面积水；操作人员对连锁进
√
√
√
行确认
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
√
√
√
1.戴安全帽
个体
2.穿防护服，护目镜、耳塞3.防尘口√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护
罩
应急对伤者进行抢救，严重者及时送医院
√
√
√
处置进一步治疗。
√
√
√
工程安装漏电保护器
技术
管理按要求进行隐患排查和维护保养；操
√
√
√
措施作人员对连锁进行确认
√
√
√
启动离心培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
√
√
√
3机，中速接教育2.每月进行两次班组安全活动；
√
√
√
料
1.戴安全帽
个体
2.穿防护服，护目镜、耳塞3.防尘口√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护
罩
应急首先要使触电者尽快脱离电源,进行
√
√
√
处置相应的救治。
√
√
√
工程安装漏电保护器
技术
管理按要求进行隐患排查和维护保养；操
高速洗涤、
√
√
√
4
措施作人员对连锁进行确认
脱液
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
√
√
√
√
√
√
个体1.戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护2.穿防护服，护目镜、耳塞3.防尘口
罩
应急首先要使触电者尽快脱离电源,进行
√
√
√
处置相应的救治。
√
√
√
工程按设计规范进行静电接地
技术
√
√
√
√
√
√
5低速卸料
管理按要求进行隐患排查和维护保养；
措施
√
√
√
√
√
√
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
√
√
√
√
√
√
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
工程分析数据合格
技术
√
√
√
√
√
√
管理离心机操作规程
措施
√
√
√
√
√
√
氮气置换，培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
1
√
√
√
更
抽真空教育2.每月进行两次班组安全活动；
√
√
√
作换
业滤
班
13
4
活布
组
动操
个体按规定佩戴劳保用品，携带便携式甲
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护苯报警仪
应急置换，抽真空
处置
√
√
√
√
√
√
作
工程
规范作业
技术
打开离心
管理
2机翻盖，拧
离心机操作规程，现场监护
√
√
√
措施
上卡销
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
√
√
√
√
√
√
个体按规定佩戴劳保用品，携带便携式甲
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护苯报警仪
应急停止作业
处置
√
√
√
√
√
√
工程规范作业
技术
√
√
√
√
√
√
管理
离心机操作规程，现场监护
√
√
√
√
√
√
措施
拧开限位
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
3螺栓，吊起
√
√
√
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
拦液板
个体按规定佩戴劳保用品，携带便携式甲
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护苯报警仪
应急停止作业
处置
√
√
√
√
√
√
工程规范作业
技术
管理
离心机操作规程，现场监护
√
√
√
√
√
√
措施
拆除拉袋
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
4下部卡槽
√
√
√
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
内环卡
个体按规定佩戴劳保用品，携带便携式甲
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护苯报警仪
应急停止作业
处置
√
√
√
√
√
√
取出滤布5
更换
工程规范作业
技术
√
√
√
√
√
√
管理离心机操作规程，现场监护
措施
√
√
√
√
√
√
培训1.每年进行安全操作规程培训学习；
√
√
√
教育2.每月进行两次班组安全活动；
√
√
√
个体按规定佩戴劳保用品，携带便携式甲
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护苯报警仪
应急停止作业
处置
√
√
√
√
√
√
启动轴承箱无
管理泵启动前检查轴承箱油位和油质。
措施
√
√
√
√
√
√
润滑油或
油质不合格。
培训操作规程培训
教育
√
√
√
√
√
√
作打
业料
14
4
活操
动作
启动
管理
泵壳未进措施
班
行充液，泵培训
1
组
汽蚀。教育
启动阀门开关
错误。
管理措施培训教育
启动
管理
出口阀门措施
打开过快，培训
电流大，电教育
泵启动前泵壳内充液。
操作规程培训泵启动前检查入口阀全开，出口阀关闭。操作规程培训电机启动后，待压力稳定后，稍开出口阀门，逐步全开出口阀。操作规程培训
机烧坏。
管理关闭进出口阀门，断开相连管路。
措施
2停泵
培训操作规程培训
教育
√
√
√
√
√
√
个体戴防护手套
防护
√
√
√
√
√
√
工程设置液位连锁
技术
1.DCS操作，现场操作人员双人确认
管理
投料量；
√
√
√
措施
2、现场人员现场监护
√
√
√
3加料
培训操作规程培训
教育
√
√
√
√
√
√
个体戴防护手套
防护
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急发生爆炸，迅速组织迅速组织人员撤
√
√
√
处置离到安全区域
√
√
√
管理投料前，现场操作工、DCS操作工双
√
√
√
措施方对公用工程条件确认。
蒸
作
公用工程培训
馏
1
操作规程培训
√
√
√
业
班
条件确认教育
15
釜4
活
组
应急
加
现场操作工排查。
动
处置
热
工程DCS设置升温温度，自动控制，温度
2升温
√
√
√
技术高报警。
√
√
√
√
√
√
√
√
√
1、DCS人员实时监控，超温报警，及
管理
时做出调整；
√
√
√
措施
2、现场人员巡检。
培训操作规程培训
教育
个体戴防护手
防护
1、关小蒸汽；
应急2、反应剧烈溢釜时，开大循环水。
处置3、发生爆炸，迅速组织人员撤离到安
全区域。
工程DCS系统设置时间声光提示。
技术
√
√
√
管理DCS人员实时监控，接到报警时，停
措施止本步骤操作。
3恒温
培训操作规程培训
教育
个体戴防护手
防护
应急报技术人员提出处理意见。
处置
脱水反应釜釜
工程温度低限声光报警。
技术
√
√
√
4内温度低，管理根据工艺文件要求DCS设置温度报物料粘度措施警，及时调整蒸汽流量。
√
√
√
大，搅拌损培训操作规程培训
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
排
作
树
业
16
脂4
活
操
动
作
坏。
教育
个体
防护
应急
处置
工程
脱水
技术
反应釜釜管理
内温度高，措施
反应加剧，培训
粘度大，搅教育
拌损坏。个体
防护
工程
技术
管道伴热管理
加热
措施
伴热不良，培训
管路堵塞，教育
班
1管路憋压，
组
个体
垫片处泄
防护
漏呲开，喷
溅至身上
应急
处置
戴防护手
放出物料进行维修处理。
温度高联锁、报警。根据工艺文件要求DCS设置温度报警，及时调整蒸汽流量。操作规程培训
戴防护手
测温仪
排料前检查确认伴热投用情况。
操作规程培训浸塑手套防护面罩防护服1、发生泄漏后，停止投料，对泄漏部位进行隔离、消漏，清理现场；2、将患者转移到空气新鲜处，保持呼吸道通畅，急救后送医。
管道伴热管理
加热
措施
水汽切换培训
过快，排水教育
不彻底，造个体成水锤严防护
重，焊缝裂
开，水蒸气应急
喷溅至身处置
上
管理
措施
树脂排放培训
叶轮
教育
阀门开启过大，造成树脂喷溅。
个体防护
2
应急
处置
管理
树脂排放措施
叶轮
培训
树脂储罐教育
满，造成溢槽
个体防护
盘管内水排净后，稍开蒸汽阀门，暖管充分后，逐步开大蒸汽阀门。
操作规程培训
浸塑手套防护面罩
脱去衣物，受伤部位用冷水冲洗半小时，就医。
缓慢开启，直至流速稳定。
操作规程培训
浸塑手套防护面罩劳保鞋脱去被污染的衣物，清水冲洗至少15分钟，就医。1、交接班检查；2、车间每周检查。。
操作规程培训
浸塑手套防护面罩劳保鞋
作粗17业M4
活管
应急处置工程技术
树脂排放管理
叶轮
措施
放料速度
快，产生静电，发生爆
炸。
培训教育个体
防护
应急
处置
树脂排放
叶轮
中间储罐内有物料，容积超过中间储罐容积、溢
釜。
管理措施培训教育个体防护应急处置
启动班
1轴承箱无组
润滑油或
管理措施培训
1、发生泄漏后，停止投料，对泄漏部位进行隔离、消漏，清理现场；静电跨接线、设备、过滤器接地、静电消除器。1、使用前认真检查静电消除设施；2、初始缓慢开启放料阀，后逐渐开大阀门开度；3、放料前，操作人员触摸静电消除器，消除人体静电。
操作规程培训
防静电工作服
现场迅速组织人员撤离到安全区域。
打开蒸馏釜通向树脂储罐的阀门前，双人检查确认。
操作规程培训
浸塑手套防护面罩1、关闭底阀；2、穿戴防化服进行收集处理。
启动前检查轴承箱油位和油质。
操作规程培训
动链输送
油质不合教育
格，设备运个体
转时导致防护
损坏。应急
处置
管理
启动
措施
电机相线培训
接线错误，教育
电机倒转，个体
导致设备防护
损坏。应急
处置
2
管理
措施
运行管链刮板
脱落
培训教育个体防护
应急
处置
管理
运行管链脱落
措施培训教育
个体
浸塑手套1、停机加注合格的润滑油；2、若无法正常工作进行维修。使用前点动电机，确认运转方向。
操作规程培训劳保手套
停机后联系配电人员处理。1、交接班检查；2、车间每周检查。操作规程培训
浸塑手套
停止操作，报技术人员提出处理意见。1、交接班检查；2、车间每周检查。操作规程培训
浸塑手套
干
作
燥
业
18
机4
活
加
动
热
防护
应急
处置
管理
运行
措施
清料时不培训
使用专用教育
清料工具，个体
摩擦产生防护
静电火花。应急
处置
管理
措施
培训
运行
教育个体
防护
应急
处置
1干燥机加管理
热
措施
开蒸汽过培训班
快，排水不教育组
彻底，造成个体
水锤严重，防护
焊缝裂开，
停止操作，报技术人员提出处理意见。
配备塑料料棒，严禁使用铁质清料工具。操作规程培训
浸塑手套防护口罩
现场人员迅速撤离到安全区域。
1、交接班检查；2、车间每周检查。操作规程培
浸塑手套防护口罩
停止操作，报技术人员提出处理意见。
盘管内水排净后，稍开蒸汽阀门，暖管充分后，逐步开大蒸汽阀门。
操作规程培训
浸塑手套防护面罩安全帽
水蒸气喷溅至身上
干燥机加热
蒸汽量过大，升温过快，内部盘管带压。
干燥机加热
蒸汽压力忽高忽低
2干燥机下料气动球阀故障
应急处置工程技术管理措施培训教育
个体防护
工程技术管理措施培训教育
个体防护
应急处置管理措施培训教育
脱去衣物，受伤部位用冷水冲洗半小时，就医。停止作业，1、设置温度报警；2、设置升温速度自动控制。操作工根据工艺要求监控温升速度。
操作规程培训浸塑手套防护面罩安全帽1.设置温度报警；2.设置现场压力表。
1、每班生产及时观察蒸汽压力；2、稳定总管压力。操作规程培训浸塑手套防护面罩安全帽停止作业，
及时用铜锤振打。
操作规程培训
个体
防护
应急
处置
干燥机下管理
料下料仓措施
堵塞
培训
教育
个体
防护
3除尘布袋管理
清理(烧结措施
网)清料时不使用专用清料工具，摩擦产生静电火花。
培训教育个体防护应急处置
除尘布袋清理(烧结
网)野蛮松动固定螺母，造成磕伤、
碰伤。
管理措施培训教育个体防护应急处置
浸塑手套防护面罩脱去衣物，受伤部位用冷水冲洗半小时，就医。及时用铜锤振打。
操作规程培训浸塑手套防护面罩配备铜质清料棒，严禁使用铁质清料工具。
操作规程培训
安全帽、防护手套现场人员迅速撤离到安全区域。
野蛮松动固定螺母，造成磕伤、碰伤。
操作规程培训
安全帽、防护手套停止作业，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。
除尘布袋清理(烧结
网)未使用专用工具击打系统外壁，产生静电火花。
除尘布袋清理(烧结
网)不关闭压缩空气清料，产生静
电
除尘布袋清理(烧结
网)清理时温
度太高
管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术
管理措施
培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置
配备橡胶锤，严禁使用铁质击打工具。
操作规程培训
安全帽、防护手套现场人员迅速撤离到安全区域。
采用粉尘防爆电气设备清料前必须先关闭压缩空气，每批清理一次。
操作规程培训
安全帽、防护手套现场人员迅速撤离到安全区域。
清料前必须先关闭蒸汽，打开压缩空气降温，每周清理两次。操作规程培训
安全帽、防护手套现场人员迅速撤离到安全区域。
4
管理
输送管道
措施
清理
培训
清料时不
教育
使用专用
个体
清料工具，
防护
摩擦产生
应急
静电火花。
处置
管理
输送管道措施
清理
培训
打开和关教育
闭过程中个体
操作失误防护
碰伤手应急
处置
管理
输送管道清理
登高时未按要求佩戴安全带
措施培训教育个体防护应急
处置
5干燥机内管理
部清理措施
配备铜质清料棒，严禁使用铁质清料工具。操作规程培训
安全帽、防护手套现场人员迅速撤离到安全区域。
1、每天抽查；2、现场设置安全警示标识。操作规程培训
防尘口罩、防护手套根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。1、每天抽查；2、现场设置安全警示标识。操作规程培训
防尘口罩、防护手套根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。配备铜质清料棒，严禁使用铁质清料工具。
作干
业燥
19
4
活机
动抽
清料时不培训
使用专用教育
清料工具，个体
摩擦产生防护
静电火花。应急
处置
管理
干燥机内部清理
登高时未按要求佩戴安全带
措施培训教育个体防护应急
处置
人干燥机内部清理孔关闭后固定螺母不紧固，气体，粉尘泄
漏。
管理措施培训教育个体防护应急处置
1启动真空工程
班
泵
技术
组
真空泵排管理
出气体温措施
操作规程培训
防尘口罩、防护手套
现场人员迅速撤离到安全区域。1、每天抽查；2、现场设置安全警示标识。操作规程培训
防尘口罩、防护手套根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。人孔关闭后检查螺母固定情况。
操作规程培训
防尘口罩
停止作业，泄漏粉尘收集。
出口冷凝器为低温盐水冷凝。真空泵开启前，打开尾气管路盐水前后阀门。
真
度高，抽出培训
操作规程培训
空
气体中含教育
有可燃气个体浸塑手套
体，形成爆防护
炸性混合气体，发生
爆炸。
应急处置
1、着火设备使用消防水降温；2、发生爆炸现场迅速组织人员撤离到安全区域。
启动真空管理开泵前检查确认润滑油加注、循环水
泵
措施投用情况。
润滑油、循环水阀门未打开，设备润滑，降温不足，磨
培训教育个体防护
操作规程培训浸塑手套
停机检修
损严重，造应急成设备损处置
坏。
启动真空管理首先打开真空泵出口阀，启动真空泵
泵启动真空
措施后，缓慢打开入口阀门。培训操作规程培训
泵时，出入教育
口阀门开启顺序错误，人体与
个体防护
浸塑手套
阀门、扳手应急脱离运转机械，根据受伤情况，对受
接触造成处置伤人员紧急处置后就医。
磕碰。
粉
作
碎
业
20
机4
活
粉
动
料
2真空泵停管理
止
措施
关闭真空培训
泵时，出入教育
口阀门开启顺序错
个体防护
误，人体与
阀门、扳手应急
接触造成处置
磕碰。
真空泵停管理
止
措施
润滑油、循培训
环水阀门教育
处于打开状态，造成能源浪费。
个体防护
1开启设备管理
设备启动措施
按钮损坏。培训
教育
班
个体
组
防护
应急
处置
开启设备设备电源
管理措施
首先关闭入口阀门，真空泵停止运行后，关闭真空泵出口阀。操作规程培训浸塑手套
脱离运转机械，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。
真空泵停止运行后，关闭润滑油、循环水阀门。操作规程培训
浸塑手套
1、交接班检查；2、及时更换损坏控制按钮。操作规程培训
防护手套触电者脱离电源，急救后送医。
1、交接班检查；2、及时更换损坏电源线。
线裸露。
开启设备未等上一设备电机正常运转后再启动下一设备电机，造成电流过大烧毁电机。
开启设备运转部位未安装防护罩或者不牢固。
开启设备防护罩固定螺栓、螺母不全。
培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育
应急处置
工程技术管理措施培训教育应急处置工程技术管理措施应急
操作规程培训
防护手套触电者脱离电源，急救后送医。
车间随时检查。
操作规程培训立即关闭相关设备，更换烧毁电机。
设置视频监控1、每班交接班检查；2、运转部位安装防护罩。操作规程培训脱离运转机械，根据受伤情况，简单处理后就医。1、每班交接班检查；2、及时补全缺失螺栓、螺母。操作规程培训脱离运转机械，根据受伤情况，简单
处置
工程
技术
管理
基体粉碎粉碎机线路损坏。
措施培训教育个体
防护
应急
处置
工程
基体粉碎2粉碎机进
铁导致损坏齿圈、磨块，产生火
花。
技术管理措施培训
教育
工程
技术
管理
基体粉碎措施粉尘泄漏。培训
教育
个体
防护
处理后就医。1、设置漏电保护器2、电机、设备外壳接地使用前需进行安全检查。
操作规程培训
防尘口罩
触电者脱离电源，急救后送医。1、安装磁选除铁器；2、粉碎机静电跨接、接地。1、交接班检查、清理。磁选除铁器；2、交接班检查。粉碎机跨静电连线是否完好。操作规程培训
1、产尘点装设吸尘罩；2、采用粉尘防爆电气设备。停产，消除漏点。
操作规程培训
防尘口罩
电
作动
业葫
21
4
活芦
动吊
装
管理
3设备关闭
措施培训
教育
管理
检查作业
措施
现场
培训
在工作范
教育
围内有障
个体
碍物或人，
防护
造成磕碰
应急
伤害。
处置
1
管理
作检查作
措施
业现场
班
培训
业现场未
组
教育
设置安全
个体
警示牌，人
防护
员误入造
应急
成伤害。
处置
电动葫芦管理
操作
措施
控制按钮2
起升、下
培训教育
降、左右运个体
行失灵，造防护
引风除尘系统延时15分钟关闭。
操作规程培训
设置安全通道；作业前检查。
操作规程培训
安全帽根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。设置安全通道。
操作规程培训
安全帽根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。1、每班生产前检查确认控制按钮；2、及时更换失灵部件。操作规程培训
安全帽
成伤人事故。
应急处置工程技术
电动葫芦操作
控制电源线有裸漏。
电动葫芦操作
电动葫芦升高时限位器失灵，吊钩顶坏电动葫芦。
电动葫芦操作
电动葫芦
管理措施
培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理
停止作业，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。设置漏电保护器1、每班生产前检查确认控制电源线路；2、及时更换损坏线路。操作规程培训
防护手套
触电者脱离电源，急救后送医。
安装限位器连锁1、每班生产前检查确认限位器；2、及时更换失灵限位器。操作规程培训安全帽
停止作业，切断动力电源。
安装限位器连锁1、每班生产前检查确认限位器；
升高时限位器失灵，顶断钢丝绳，落物伤
人。
电动葫芦操作
吊装基体时制动器失灵，基体从高处迅速滑落。
电动葫芦操作
导绳器损坏。
吊电动葫芦操作
钩防脱钩
措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理
2、及时更换失灵限位器。操作规程培训安全帽
停止作业，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。1、每班生产前检查确认制动器；2、及时更换失灵制动器。操作规程培训安全帽
停止作业，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。1、每班生产前检查确认导绳器；2、及时更换损坏限位器。操作规程培训
安全帽
停止作业，切断动力电源1、每班生产前检查确认防脱钩；2、及时更换损坏防脱钩。操作规程培训
损坏，达不措施
到防脱要培训
求，造成基教育
体包带脱个体
落砸伤人。防护
3
管理
基体吊装措施
上下楼梯培训
踩空、打教育
滑。
应急
处置
基体吊装管理
吊钩防脱措施
钩损坏，达培训
不到防脱教育
要求，造成个体
基体包带防护
脱落砸伤应急
人。
处置
工程
基体吊装
吊带脱钩或断开，吨包掉落。
技术管理措施培训
教育
安全帽停止作业，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。上下楼梯用手抓紧楼梯扶手、慢行。
操作规程培训根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。
1、每班生产前检查确认防脱钩；2、及时更换损坏防脱钩。操作规程培训
停止作业，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。1、电动葫芦设置防脱钩；2、吊装坠落区域隔离。1、吊装前检查防脱钩悬挂到位、检查吊带；2、吊物坠落区域隔离，禁止人员进入。操作规程培训
作成
业品
22
4
活包
动装
个体
防护
应急
处置
工程
技术
基体吊装
人员精力不集中，踩空从吊装口掉下。
管理措施培训教育应急
处置
通道上有杂物，人员行走未注意脚下绊
倒。
管理措施培训教育应急处置
管理
措施
开启管风培训
班
机
1
组
设备启动
教育个体
按钮损坏。防护
应急
处置
安全帽
根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。
吊装口处安装防护栏杆
固定操作手柄，站在栏杆内侧进行吊装。
操作规程培训
根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。1、地面设置安全通道标识；2、及时清理安全通道上杂物。
操作规程培训
根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。1、交接班检查；1、交接班检查；2、及时更换损坏控制按钮。
操作规程培训
防护手套
触电者脱离电源，急救后送医。
管理1、交接班检查；措施2、及时更换损坏电源线。
开启管风机设备电源线裸露。
培训教育个体防护应急
操作规程培训
防护手套触电者脱离电源，急救后送医。
处置
工程设置视频监控
技术
开启设备管理1、每班交接班检查；
运转部位措施2、运转部位安装防护罩。
未安装防护罩。
培训操作规程培训
教育
应急脱离运转机械，根据受伤情况，简单
处置处理后就医。
2
开启设备防护罩安装不紧固
脱落。
管理措施培训教育应急
1、每班交接班检查；2、及时紧固。操作规程培训脱离运转机械，根据受伤情况，简单
处置处理后就医。
防护罩固定螺栓、螺母不全。
管理措施培训教育
1、每班交接班检查；2、及时补全缺失螺栓、螺母。
操作规程培训
接受成品料接收时未关闭过筛机、卸料阀，粉尘飞溅，产生静电引起粉
尘爆炸3
接受成品料接收时防爆口打开和关闭过程中操作失误碰
伤手
成品包装缝包机4穿线未停电，机针扎手
应急脱离运转机械，根据受伤情况，简单处置处理后就医。工程
设置视频监控技术管理1、每天抽查；措施2、现场设置安全警示标识。培训
操作规程培训教育个体
防尘口罩防护应急
现场人员迅速撤离到安全区域。处置管理1、每天抽查；措施2、现场设置安全警示标识。培训
操作规程培训教育个体
防尘口罩、防护手套防护应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置处置后就医。工程
停机按钮设置在操作岗位上。技术管理1、停电后进行穿线；措施2、设置视频监控。培训
操作规程培训教育
成品包装用铁质工具敲击筛分机外壁，产生静电
成品包装扎口
成品包装手随包装袋进入封包
机。
应急处置工程技术管理措施培训教育应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育
脱离运转机械，根据受伤情况，简单处理后就医。筛分机外壳进行静电跨接、外壳接地。1、使用专用橡胶锤；1、设置视频监控。操作规程培训
现场人员迅速撤离到安全区域。
人身伤害
设有引风机设备。
扎口作业时，开启引风机收集粉尘。
操作规程培训
戴防尘口罩
缝包机入口设置10公分导向板。1、每班抽查；2、设置视频监控。操作规程培训
作脉
业冲
23
4
活清
动理
成品码垛摆放不规5整，外包装
损坏。
6称重
7取样
班1系统敲打
组
应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育
脱离运转机械，根据受伤情况，简单处理后就医。1、每天抽查；2、现场设置安全警示标识。操作规程培训
防尘口罩、防护手套根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。使用前检查确认吨包包装袋符合质量要求。操作规程培训1、班组检查；2、现场设置安全警示标识。操作规程培训
防尘口罩防护口罩立即停止作业
配备橡胶锤，严禁使用铁质击打工具。
操作规程培训
个体
防护
应急
处置
工程
技术
开启集料管理
器门
措施
不关闭压培训
缩空气清教育
料，产生静个体
电
防护
应急2
处置
管理
野蛮开启措施
集料器门培训
松动脉冲教育
门固定螺个体
母，造成磕防护
伤、碰伤。应急
处置
脉冲清理工程
压缩空气3
压力不正
技术管理
常。
措施
防护手套、安全帽现场人员迅速撤离到安全区域。采用粉尘防爆电气设备清料前必须先关闭压缩空气，每批清理一次。操作规程培训安全帽、防尘口罩现场人员迅速撤离到安全区域。禁止野蛮操作。
操作规程培训安全帽、防尘口罩、防护手套设置空气缓冲罐；管道设置压力表交接班和生产过程中检查压缩空气压力。
脉冲清理清理料时不使用专用清料工具，摩擦产生静电火
花。
脉冲清理清理脉冲时不慎碰
伤手。
关闭脉冲4
门
培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育
操作规程培训
防尘口罩停止作业，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。配备铜质清料棒，严禁使用铁质清料工具。操作规程培训
安全帽、防尘口罩
现场人员迅速撤离到安全区域。
禁止野蛮操作。
操作规程培训
防护手套停止作业，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。脉冲门关闭后检查螺母固定情况。
操作规程培训
作料
业仓
24
4
活清
动理
1
班组
打开人孔料仓清理清料时不使用专用清料工具，摩擦产生静电火花。
清理脉冲时不慎碰
伤手。
关闭料仓人孔
2料仓人孔关闭后固
个体防护应急处置管理措施培训教育个体防护
防尘口罩
停止作业，泄漏粉尘收集。配备铜质清料棒，严禁使用铁质清料工具。操作规程培训
安全帽、防尘口罩
应急现场人员迅速撤离到安全区域。
处置
管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育
禁止野蛮操作。
操作规程培训
防护手套停止作业，根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。脉冲门关闭后检查螺母固定情况。
操作规程培训
作叉
业车
25
4
活作
动业
定螺母不个体
紧固，粉尘防护
泄漏。应急
处置
管理
关闭料仓人孔
清料完毕后，不开启压缩空气。
措施培训教育个体防护应急
处置
管理
措施
培训
3系统敲打
教育个体
防护
应急
处置
工程
技术叉运基体班1叉车出入管理组车间撞人。措施
培训
防尘口罩停止作业，泄漏粉尘收集。清理完毕后，开启压缩气。操作规程培训防尘口罩、安全帽现场人员迅速撤离到安全区域。配备橡胶锤，严禁使用铁质击打工具。操作规程培训防护手套、安全帽现场人员迅速撤离到安全区域。车辆紧急制动1、进出车间鸣笛；2、叉车限速5公里；3、设置安全警示标志。操作规程培训
叉运基体叉车碰撞防火门。
叉运基体叉运基体时基体放置不稳，发生倾斜砸
伤人。
叉车装卸车叉车出2入车间撞
人。
教育应急处置工程技术
管理措施
培训教育应急处置
管理措施
培训教育个体防护应急处置工程技术
管理措施
根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。车辆紧急制动1、叉车限速5公里；2、现场设置视频监控；3、叉车出入时防火门固定。操作规程培训
停止叉运，损坏区域进行隔离。1、放置不稳的基体不允许叉运；2、发生倾斜的料包及时用电动葫芦重新调整，放置平稳。操作规程培训
安全帽根据受伤情况，对受伤人员紧急处置后就医。车辆紧急制动1、进出车间鸣笛；2、叉车限速5公里；3、设置安全警示标志。
培训操作规程培训
教育
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
处置后就医。
工程车辆紧急制动
技术
叉车装卸车叉车装卸车时碰
撞车厢
管理措施
培训教育
1、进出车间鸣笛；2、叉车限速5公里；3、设置安全警示标志。
操作规程培训
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
处置后就医。
管理投料前，现场操作工、DCS操作工双
公用工程
措施方对公用工程条件确认。
条件确认
培训
1公用工程
操作规程培训
教育
生产条件
D
应急
作
不具备。
现场操作工排查。
C
处置
业
班
26
S4
1、苯胺储罐设置高液位联锁关闭苯
活
组
控
工程胺卸车泵
动
苯胺罐区
3、
1、
制
技术2、苯胺储罐附近设置有毒气体探测
卸车控制
2
器
苯胺储罐
管理
冒罐
现场人员现场监护
措施
培训操作规程培训
教育
2、停苯胺卸车泵，收集现场物料妥善
应急放置
处置3、将患者转移到空气新鲜处，保持呼
吸道通畅，急救后送医。
1、甲苯储罐设置高液位联锁关闭甲
工程苯卸车泵3、
技术2、甲苯储罐附近设置有毒气体探测
甲苯罐区管理器
卸车控制3
甲苯储罐
措施现场人员现场监护培训操作规程培训
冒罐
教育1、停甲苯卸车泵，收集现场物料妥善
应急放置处置2、将患者转移到空气新鲜处，保持呼
吸道通畅，急救后送医。
工程二硫化碳储罐设置高液位联锁关闭二
技术硫化碳卸车切断阀，二硫化碳储罐采
用双水封
管理
二硫化碳措施现场人员现场监护
4罐区
卸车控制培训
教育操作规程培训
应急关闭二硫化碳卸车切断阀
处置
1、计量罐设置高液位联锁关闭苯胺
工程
打料泵。
3、
技术
2、计量罐附近设置有毒气体探测器
苯胺计量
管理
罐投料计
现场人员现场监护。
措施
5
量
培训
计量罐溢
操作规程培训
教育
罐
1、关闭苯胺打料泵
应急
2、打开计量罐底阀使排空管道内的苯
处置
胺回流
甲苯计量
罐投料计
6
量
计量罐溢
罐
工程技术
管理措施培训教育
应急处置
1、计量罐设置高液位联锁关闭甲苯打料泵、回收甲苯打料泵2、计量罐附近设置可燃气体探测器
现场人员现场监护。
操作规程培训
1、关闭甲苯打料泵、回收甲苯打料泵2、将甲苯打入萃取釜使排空管道内的苯胺回流
二硫化碳计量罐投7料计量计量罐溢
罐
工程技术管理措施培训教育
1、计量罐设置高液位联锁关闭注水泵2、计量罐附近设置有毒气体探测器现场人员现场监护。
操作规程培训
合成釜反应控制
8导热油停油不及时
蒸馏釜控制蒸馏釜超温、超压
9
蒸馏釜控制冷凝器
超温
应急处置工程技术管理措施培训教育应急处置工程技术管理措施培训教育应急处置工程技术管理措施培训教育应急处置
关闭注水泵
设置合成釜温度压力联锁，自动控制停导热油。现场操作人员与DCS人员实时监控，在规定温度压力停导热油操作规程培训
停导热油切断阀设置蒸馏釜温度联锁、压力报警，关蒸汽调节阀现场人员现场监护
操作规程培训
关闭蒸汽调节阀
设置冷凝后高温联锁关蒸汽调节阀现场人员现场监护
操作规程培训
关闭蒸汽调节阀
制
作
氮
业
27
机4
活
操
动
作
排压控制燃烧器现场有漏点
10
排压控制硫酸大炉炉不具备燃烧条件
启动前检
查。
设备螺栓
松动，启动
后位置变
动，导致设
班
备损坏。
1
组
启动前检
查
压缩空气
管路内有
杂物，无法
使用。
启动前检
工程技术培训教育应急处置工程技术培训教育应急处置管理措施培训教育
应急处置
管理措施培训教育应急处置管理
设置有毒气体探测器操作规程培训碱吸收设置硫酸大炉炉顶低温联锁、炉底风低压联锁关闭入炉切断阀操作规程培训碱吸收车间车间每周进行检查。培训合格后上岗
停车紧固螺栓
启动前开启压缩空气管路吹扫。培训合格后上岗停车清理启动前关闭所有手动阀门。
查
措施
手动阀门培训
未关闭，启教育
动后造成
设备过载，应急
造成设备处置
损坏。
管理
启动冷干措施
机冷干机培训2
开关故障，教育
无法使用。应急
处置
管理
措施
启动制氮
培训
机压缩空
教育
气管路阀
个体
门未开启，
防护
无法使用。
3
应急
处置
启动制氮管理
机电气设措施
备外壳接培训
地断开，开教育
关破损，带应急
培训合格后上岗
停机重新开启
启动前，联系电气人员检查确认。培训合格后上岗停车维修启动前开启压缩空气管路阀门。培训合格后上岗浸塑手套停机重新开启启动前检查。，车间车间每周进行检查。培训合格后上岗触电者脱离电源，急救后送医
电部位裸露，人体接触时造成
触电。启动制氮机过滤减压阀开启过小，压力不足，无法
使用。启动制氮机缓冲罐进气阀门初开速度过快，影响氮气纯度上升速度，无法使用。
启动制氮机制氮机开关故障，无法使用。
启动制氮机氮气流
处置
管理措施培训教育应急处置管理措施培训教育
应急处置
管理措施培训教育应急处置管理措施
调节过滤减压阀，调节压力到0、4-0、6MPa。培训合格后上岗停机检修启动后3分钟缓慢开启缓冲罐进气阀门。培训合格后上岗
停机检修
启动前，联系电气人员检查确认。培训合格后上岗联系配电人员处理手动调节流量输出调节阀。
量计指示值未在规定范围内，无法使用。
启动制氮机氮气纯度检测阀未开启，无法使用。
启动制氮机氮气纯度未在规定范围内，无法使用。
启动制氮机吸附罐压力未在0、65-0、8MPa内，氮气纯度不足，无法
使用。启动制氮机氮气流
培训教育应急处置管理措施培训教育应急处置管理措施培训教育应急处置工程技术管理措施培训教育应急处置管理措施
培训合格后上岗停机检修手动开启检测阀。培训合格后上岗停机检修低于96%时排气8阀开，出口阀关；岗位人员每2小时巡检一次。培训合格后上岗停机检修安装有空气缓冲罐，保持压力稳定岗位人员每2小时巡检一次。培训合格后上岗停机检修手动调节流量控制，在设备规定额定值内。
量不稳定，超出额定值，纯度不足，无法使
用。
培训教育
应急处置
培训合格后上岗停机检修
启动制氮
工程安装有自动排水阀门
技术
机排污口管理1、岗位人员每2小时巡检一次。；
排水不及措施2、每班岗位人员手动排水一次。
时，污水聚培训培训合格后上岗
集，造成设教育
备损坏。
应急停机检修
处置
1开机前检查润滑油
管理开机前检查，每2小时巡检一次。
措施
液位低，设培训
培训合格后上岗
1、
备运转时，教育
制
作
氮
业
班
28
机4
活
组
操
动
作
润滑不到位，设备损
坏。开机前检查润滑油
应急处置
管理措施
1及时加注润滑油2停机维修。
运行3000小时维护保养一次。
油质差，不培训培训合格后上岗
符合使用教育
要求，造成应急1、更换润滑油；
设备损坏。处置2、若无法正常工作进行维修
管理
开机前检措施
查接地不培训
良，静电无教育
法导出。应急
处置
开机前检查未盘车，存在卡涩，启动时设备带病运转，导致设备损坏。
管理措施培训教育个体防护应急处置
启动
管理
异常声音，措施
未及时停车检查，设备带病运转，造成设2备损坏。
培训教育
应急处置
启动按钮故障，无法启动
运行。
管理措施培训教育应急
车间车间每周进行检查，电气车间每半年进检查。培训合格后上岗触电者脱离电源，急救后送医。启动前，盘车。培训合格后上岗浸塑手套停车处理。每2小时巡检一次。
培训合格后上岗
急停，检查。联系电气人员处理。培训合格后上岗联系电气人员处理
处置
启动
管理
振动大，未措施
及时停车培训
检查，设备教育
带病运转，造成设备
损坏。
应急处置
启动
管理
漏油，未及措施
时停车检培训
查，设备带教育
病运转，造成设备损
坏。
应急处置
升压
管理
外送排气措施
阀门未关培训
3闭，管网压教育
力不足，达不到使用
要。
应急处置
启动干燥管理
器排水阀措施
4门未打开，培训
分子筛失教育
效，含水量应急
每2小时巡检一次。培训合格后上岗停车检查每2小时巡检一次。培训合格后上岗停车检查启动前关闭出气阀门。培训合格后上岗停车检查启动前开启过滤器排水。培训合格后上岗停机更换
制
作
冷
业
29
机4
活
操
动
作
大，水分进处置
入仪表，造
成设备损
坏。
向压缩空管理
气管网送措施
气
培训
出气阀门教育5
未开启，工
艺波动，达应急
不到使用处置
要求。
启动
管理
制冷水罐措施
液位低，水培训
量不足，造教育
成设备故应急
障停机。处置
启动班
1电气设备组
外壳接地
管理措施培训
断开或缺教育
失，开关破
损，带电部位裸露，人体接触时
应急处置
造成触电。
按顺序开启阀门送气。培训合格后上岗
停车检查
启动前检查。制冷水罐水位在上下限范围内。培训合格后上岗停机联系专业部门维修。启动前检查。，车间车间每周进行检查。培训合格后上岗
触电者脱离电源，急救后送医。
高
低
作压
业停
30
4
活送
动电
操
作
循环水进出水阀门未开启，设备损坏。
制冷水进出水阀门未开启，达不到使用
要求。
高压停送
电作业
误操作、机
1
班
械故障、作
组
业票不齐
全
低压出线2
柜作业
管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施
启动前开启循环水进出水阀门。培训合格后上岗浸塑手套停机检修。启动前开启制冷水进出水阀门。培训合格后上岗浸塑手套停机检修。现场人员现场监护、严格执行操作票制度，每季度检查保养操作规程培训佩戴安全帽、工作服、防护手套等断电，抢救触电人员现场人员现场监护、严格执行操作票制度，每季度检查保养
误操作、机培训操作规程培训
械故障、作教育
业票不齐全
个体佩戴安全帽、工作服、防护手套等
防护
应急断电，抢救触电人员
处置
管理现场人员现场监护、严格执行操作票
低压进线措施制度，每季度检查保养
柜停送电操作误操3作、机械故障、作业票
培训教育个体防护
操作规程培训佩戴安全帽、工作服、防护手套等
不齐全
应急断电，抢救触电人员
处置
低压柜各分开关停送电操作4误操作、机械故障、作业票不齐
全
管理措施培训教育个体防护应急处置
现场人员现场监护、严格执行操作票制度，每季度检查保养操作规程培训
佩戴安全帽、工作服、防护手套等
断电，抢救触电人员
作动
未进行工
1、办理工艺交出手续，车间、维修人
业火
公
艺处理，或管理员双方进行确认；
31
1
1
√
√
√
活作
司
者工艺处措施2、对动火部位进行检测，分析合格；
动业
理不合格
3、制定安全防范措施，办理动火作业
√
√
√
许可证。
1、作业前，车间负责人对施工人员、
培训监护人员进行安全培训；
√
√
√
教育2、施工负责人对施工人员进行检维修
√
√
√
方案交底。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急灭火，启动火灾应急预案
处置
√
√
√
√
√
√
管理
作业前检查确认，确保消防通道畅通。√
√
√
措施
√
√
√
培训1、电气焊等特殊作业人员持证上岗；
√
√
√
√
√
√
消防通道教育2、特殊作业管理制度培训。
2
堵塞。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急清理
处置
√
√
√
√
√
√
腐蚀性介
管理作业前检查确认，配备应急水源。
措施
√
√
√
√
√
√
质的作业培训
每月操作规程培训
√
√
√
√
√
√
场所配备教育
3
人员应急用冲洗水
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
源。
应急脱去被污染的衣物，清水冲洗至少15
√
√
√
处置分钟，就医。
√
√
√
4现场使用工程漏电保护器
的电焊机、技术
配电箱、乙
动火前，监护人、动火人、动火作业
管理
炔氧气气
负责人、审批人等检查确认设备设施√
√
√
措施
瓶、梯子等
情况，存在缺陷不得使用。
√
√
√
设施存在培训1、电气焊等特殊作业人员持证上岗；
√
√
√
缺陷。教育2、特殊作业管理制度培训。
√
√
√
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
进行灭火，控制火势，等待救援，危
应急
及救援人员安全情况下，现场迅速组√
√
√
处置
织人员撤离到安全区域。
√
√
√
作业前检查，应检查分析并采取清理
管理或封盖等措施;对于动火点周围有可
√
√
√
措施能泄漏易燃、可燃物料的设备,应采取
√
√
√
隔离措施。
动火点周
培训1、电气焊等特殊作业人员持证上岗；
围或下方
√
√
√
√
√
√
5
教育2、特殊作业管理制度培训。
有可燃物，
未清理。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
进行灭火，控制火势，等待救援，危
应急
及救援人员安全情况下，现场迅速组√
√
√
处置
织人员撤离到安全区域。
√
√
√
作业场所
1、监护人现场监护，不得离开现场；
管理
周围有物
2、现场安全通道保持畅通，作业前检√
√
√
6
措施
料泄漏或
查。
√
√
√
其他异常培训监护人熟悉岗位操作，能够及时做出√
√
√
情况，作业教育处理。
条件发生变化。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急作业条件发生变化时，立即停止作业，
√
√
√
处置撤离。
√
√
√
1、作业现场进行隔离，现场设立警示
管理
标志；
√
√
√
措施
2、监护人现场监护。
√
√
√
无关人员7进入施工
培训特殊作业管理制度培训。教育
√
√
√
√
√
√
区域。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
√
√
√
处置后就医。
√
√
√
管理对现场进行验收，恢复作业时拆移的
√
√
√
措施安全设施。
√
√
√
因作业拆培训特殊作业管理制度培训。
√
√
√
√
√
√
除的现场教育
8
安全设施未恢复。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
√
√
√
处置后就医。
√
√
√
管理施工结束后，现场使用的工器具、脚
施工工器措施手架等清理完毕，临时电源灯拆除。9
具未清理。培训特殊作业管理制度培训。
教育
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
处置后就医。
管理彻底清理现场，确认无着火危险。
措施
√
√
√
√
√
√
场地清理培训特殊作业管理制度培训。
√
√
√
√
√
√
不彻底，留教育
1
有火种，导0
致发生火
个体防护
佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
灾。
进行灭火，控制火势，等待救援，危
应急
及救援人员安全情况下，现场迅速组√
√
√
处置
织人员撤离到安全区域。
√
√
√
1、办理工艺交出手续，车间、维修人
员双方进行确认；
管理
2、对受限空间进行检测，分析合格；√
√
√
√
√
√
措施
3、制定安全防范措施，办理作业许可
受
证。
作限
未进行工
1、作业前，车间负责人对施工人员、
业空
公
艺处理，或
32
1
1
培训监护人员进行安全培训；
活间
司
者工艺处
√
√
√
√
√
√
教育2、施工负责人对施工人员进行检维修
动作
理不合格
方案交底。
业
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急将患者转移到空气新鲜处，保持呼吸
√
√
√
处置道通畅，如呼吸停止，进行心肺复苏，
√
√
√
急救后送医。
作业前，监护人、作业人、作业负责
管理
人、审批人等检查确认设备设施情况，√
√
√
措施
存在缺陷不得使用。
√
√
√
培训1、电气焊等特殊作业人员持证上岗；
√
√
√
现场使用教育2、特殊作业管理制度培训。
√
√
√
的梯子等2
设施存在
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
缺陷。
将患者转移到空气新鲜处，保持呼吸
道通畅，如呼吸停止，进行心肺复苏，
应急
急救后送医。
√
√
√
处置
√
√
√
工程设置“有人工作，禁止合闸”警示牌
措施
管理配电室、控制开关切断电源，悬挂警
√
√
√
运转设备措施示牌、上锁。
√
√
√
未断开电3
源，误操
培训特殊作业管理制度培训。教育
√
√
√
√
√
√
作。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急触电者脱离电源，急救后送医。
处置
√
√
√
√
√
√
4盲板封堵管理逐一确认盲板数量和位置，彻底进行√
√
√
√
√
√
存在遗漏措施隔绝。
培训特殊作业管理制度培训。
教育
√
√
√
√
√
√
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急脱去被污染的衣物，清水冲洗至少15
√
√
√
处置分钟，就医。
√
√
√
管理1、监护人不在现场不能作业；措施2、加强监督检查。
√
√
√
√
√
√
培训
监护人未
特殊作业管理制度培训。
√
√
√
√
√
√
教育
5在现场监
护。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急将患者转移到空气新鲜处，保持呼吸
√
√
√
处置道通畅，急救后送医。
√
√
√
管理监护人监护
措施
√
√
√
√
√
√
培训
有毒环境
特殊作业管理制度培训。
√
√
√
教育
6摘下防护
面具。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急将患者转移到空气新鲜处，保持呼吸
√
√
√
处置道通畅，急救后送医。
√
√
√
管理监护人发现后，立即停止作业，人员
生产装置
√
√
√
7
措施撤离。
出现异常。
培训特殊作业管理制度培训。
√
√
√
√
√
√
√
√
√
教育
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急将患者转移到空气新鲜处，保持呼吸
√
√
√
处置道通畅，急救后送医。
√
√
√
对现场进行验收，恢复作业时拆移的
管理
安全设施，才能够在作业许可证完工√
√
√
√
√
√
措施
验收栏签字。
因作业拆
培训特殊作业管理制度培训。
除的现场
√
√
√
√
√
√
8
教育
安全设施
未恢复。
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
√
√
√
处置后就医。
√
√
√
管理措施
施工结束后，现场使用的工器具、脚手架等清理完毕，临时电源灯等拆除，能够在作业许可证完工验收栏签字。
培训
施工工器
9
教育
具未清理。
个体
防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防毒面具等
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
处置后就医。
工具等等
清理结束后检查，进入受限空间前后
1
管理
杂物遗留
对带入受限空间的工具、材料进行登√
√
√
0
措施
在设备内。
记核实，确认后在作业许可证完工验
√
√
√
收栏签字。
培训特殊作业管理制度培训。
教育
√
√
√
√
√
√
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急立即停车置换，取出杂物
处置
√
√
√
√
√
√
1、维修工每年查体；
管理2、办理高处作业证；
√
√
√
措施3、作业前确认作业人身体、精神状态；
√
√
√
4、专人监护。
作业人员
培训
1身体状态
特殊作业管理制度培训。
√
√
√
√
√
√
教育
不良。
个体佩戴安全带
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护佩戴安全帽
作高
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
业处
公
√
√
√
√
√
√
33
1
处置紧急处置后就医。
活作
司
管理脚手架使用前检查，确认合格后使用，
动业
√
√
√
√
√
√
措施使用前检查安全带。
脚手架、梯培训子、安全带教育2等工器具个体存在缺陷。防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置后就医。
√
√
√
3安全措施工程按照作业许可证的安全措施要求，监
未落实，或措施护人、作业负责人等逐条进行落实，
落实不全
确认落实后开始作业。
面。
作业前，车间负责人对施工人员、监
管理
护人员进行安全培训，施工负责人对√
√
√
措施
施工人员进行检维修方案交底
√
√
√
作业前，车间负责人对施工人员、监
培训
护人员进行安全培训，施工负责人对√
√
√
教育
施工人员进行检维修方案交底
√
√
√
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置后就医。
√
√
√
不得在不加固的结构上作业，登不坚
管理
固的结构作业前，铺设牢固的脚手板，√
√
√
措施
在彩钢瓦
加以固定，采取防滑措施。
√
√
√
等不牢固培训特殊作业管理制度培训。
4地点作业，教育
√
√
√
√
√
√
作业面损坏。
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置后就医。
√
√
√
随手抛掷5
物品。
管理措施培训教育
1、作业人员配工具袋；2、专人监护。
特殊作业管理制度培训。
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
个体佩戴安全带
√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护佩戴安全帽
应急根据受伤情况,对受伤人员紧急处置
√
√
√
处置后就医。
√
√
√
管理1、办理高处作业证；措施2、与生产系统做好沟通。
√
√
√
√
√
√
临近放空6管、烟囱进
行作业。
培训教育个体防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴防毒面具佩戴安全带
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急人员脱离有毒、窒息环境，急救后送
√
√
√
处置医。
√
√
√
管理采取防滑、防寒、防冻措施，及时去
√
√
√
措施除冰雪。
√
√
√
雨雪恶劣7
天气。
培训教育个体防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
√
√
√
处置后就医。
√
√
√
管理6级以上强风、浓雾等停止作业。
措施
√
√
√
√
√
√
培训特殊作业管理制度培训。8室外风大。教育
√
√
√
√
√
√
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置√
√
√
√
√
√
处置后就医。
管理避免交叉作业，必要时采取隔离措施。
措施
培训特殊作业管理制度培训。
教育9交叉作业。
个体佩戴安全带
防护佩戴安全帽
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
处置后就医。
1、作业现场进行隔离，现场设立警示
管理
标志；
√
√
√
措施
2、监护人现场监护。
√
√
√
无关人员1
进入施工0
区域。
培训教育个体防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置
√
√
√
处置后就医。
√
√
√
管理及时清理，保持安全通道畅通。
措施
√
√
√
√
√
√
1安全出口
培训特殊作业管理制度培训。
教育
√
√
√
√
√
√
1堵塞。
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急清理安全出口
处置
√
√
√
√
√
√
作业结束后，自上而下拆除脚手架等
管理
设施，才能够在作业许可证完工验收√
√
√
措施
栏签字。
√
√
√
1未清理作2业现场。
培训教育个体防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置后就医。
√
√
√
作业结束后，专业电工拆除临时用电
管理
线路，才能够在作业许可证完工验收√
√
√
措施
栏签字。
√
√
√
临时用电1
线路未拆3
除。
培训教育个体防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急触电者脱离电源，急救后送医。
处置
√
√
√
√
√
√
对现场进行验收，恢复作业时拆移的
管理
安全设施，才能够在作业许可证完工√
√
√
措施
因作业拆
验收栏签字。
√
√
√
1除的现场4安全设施
培训特殊作业管理制度培训。
教育
√
√
√
√
√
√
未恢复。
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急根据受伤情况，对受伤人员紧急处置√
√
√
√
√
√
处置后就医。
工程合理规划车辆行驶路线。
措施
管理1、专人监护；措施2、设置安全警示标志。
√
√
√
√
√
√
1、作业前，车间负责人对施工人员、
车辆驶入培训监护人员进行安全培训；
1
√
√
√
作业场所。教育2、施工负责人对施工人员进行检维修
√
√
√
方案交底。
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
作吊
生
业装
34
2产
活作
部
动业
应急处置
管理措施
起重臂架发生碰撞。
1、合理制定吊装方案；2、办理吊装作业证；3、专人指挥。
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
培训
起重臂架
2
教育
发生碰撞。
个体
防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置后就医。
√
√
√
非施工人3员进入施
工场地。
工程措施
管理
1、设置隔离区；2、专人监护；3、设置安全警示标识。特殊作业管理制度培训。
√
√
√
√
√
√
措施
培训特殊作业管理制度培训。教育
√
√
√
√
√
√
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置后就医。
√
√
√
管理1、办理吊装作业证；措施2、合理制定吊装方案。
√
√
√
√
√
√
培训将建筑物、
教育4构筑物作
个体吊装锚点。
防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置后就医。
√
√
√
1、办理吊装作业证；
管理2、合理制定吊装方案；措施3、不斜吊；
√
√
√
√
√
√
4、不吊埋入地下物品。
培训
5吊物超重。
特殊作业管理制度培训。
教育
√
√
√
√
√
√
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置后就医。
√
√
√
6吊物捆绑、管理1、办理吊装作业证；
√
√
√
√
√
√
吊挂不牢措施2、合理制定吊装方案。
或不平衡。培训特殊作业管理制度培训。
教育
√
√
√
个体佩戴防毒面具防护佩戴安全带
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置无后就医。
√
√
√
管理1、办理吊装作业证；措施2、合理制定吊装方案。
√
√
√
√
√
√
吊物在空中长时间7或短时间
停留。
培训教育个体防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置无后就医。
√
√
√
管理1、办理吊装作业证；措施2、合理制定吊装方案。
√
√
√
√
√
√
对吊起的8重物进行
加工。
培训教育个体防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置无后就医。
√
√
√
钢丝绳断9
裂。
管理措施
1、办理吊装作业证；2、合理制定吊装方案；3、吊物棱角处与捆绑钢绳间加衬垫。
培训特殊作业管理制度培训。
教育
个体佩戴安全带
防护佩戴安全帽
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
处置紧急处置无后就医。
管理措施
1、专人监护；2、设置警示标示；3、吊装区域隔离。
√
√
√
√
√
√
1起重臂下0站人。
培训教育个体防护
特殊作业管理制度培训。
佩戴安全带佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急停止作业,根据受伤情况对受伤人员
√
√
√
处置紧急处置无后就医。
√
√
√
1、办理吊装作业证；
管理2、合理制定吊装方案；措施3、专人指挥；
√
√
√
√
√
√
4、大雾、雨雪天等视线不良不吊装。
1起重臂架培训特殊作业管理制度培训。
1接触电线。教育
√
√
√
√
√
√
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急触电者脱离电源,急救后就医。
处置
√
√
√
√
√
√
1未清理现管理1、检查抽查。
√
√
√
√
√
√
2场。
措施
培训特殊作业管理制度培训。
教育
√
√
√
√
√
√
个体佩戴安全带防护佩戴安全帽
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急根据受伤情况,对受伤人员紧急处置
√
√
√
处置后就医。
√
√
√
工程√
作业前人技术
√
√
√
员资质检
1、安装临时用电线路的电气作业人
查
管理员，应持有“特种作业（电工）操作
√
安装临时措施证”；
√
√
√
用电线路
2、办理临时用电作业许可证。
1
的电气作培训
电工持证上岗
√
业人员无教育
作临
“特种作个体
业时
班
√
35
4
业（电工）防护
活用
组操作证”。应急
动电
触电者脱离电源,急救后就医。
√
处置
√
√
√
√
√
√
√
√
√
现场设备设施检查
工程技术
√
√
√
√
防爆场所管理安装前，检查确认：电气组件、线路√
2电气组件、措施符合所在环境的防爆要求。
√
√
√
线路达不到防爆要
培训电工持证上岗
教育
√
√
√
√
求。
个体
√
√
√
√
防护
应急
触电者脱离电源,急救后就医。
√
处置
工程漏电保护器
技术
现场设备管理安装前，检查确认临时用电线路及设
设施检查措施备的绝缘情况。
临时用电线路及设
培训电工持证上岗
教育
备的绝缘个体
破损。防护
应急触电者脱离电源,急救后就医。
处置
工程漏电保护器
技术
安装前，检查确认：架空线最大弧垂
现场设备设施检查
管理措施
与地面距离，在施工现场不低于2、5米，穿越机动车道不低于5米。架空线应架设在专用电杆上，严禁架设在
架空线路
树木和脚手架上。
不符合要求。
培训电工持证上岗
教育
个体
防护
应急触电者脱离电源,急救后就医。
处置
√
√
√
现场设备设施检查埋地敷设的电缆线路不符合
要求。
现场设备设施检查临时配电盘不符合
要求。
现场设备设施检查不符合一
工程技术
管理措施
培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育
个体防护
应急处置工程技术管理
漏电保护器埋地敷设的电缆线路应设有“走向标记”和“安全标记”。电缆埋地深度不应小于0、7米，穿越公路时应架设防护套管。电工持证上岗
触电者脱离电源,急救后就医。漏电保护器
电工持证上岗安装前，检查确认：对现场临时用电配电盘、箱应有编号，应有防雨设施，盘、箱、门应能牢靠关闭。触电者脱离电源,急救后就医。漏电保护器安装前，检查确认：临时用电设施，
作动
业土
36
4
活作
动业
机一闸一措施保护要求。
开关上接引、拆除临
时线路上级开关3未断电或未上锁挂牌，误操
作。
作业前未办理动班1土作业许组可证，开始
施工。
培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体
应安装符合规范要求的漏电保护器，移动工具、手持式电动工具应一机一闸一保护。电工持证上岗
触电者脱离电源,急救后就医。漏电保护器接线时，检查上级开关断电上锁并挂安全警示牌。电工持证上岗绝缘手套触电者脱离电源,急救后就医。
未办理动土作业许可证严禁动土。特殊作业管理制度培训。
作业前工具有缺陷，现场支撑不牢固。
防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术
作业前现场未设置警示标
志。
作业中2
临近地下
管理措施
培训教育个体防护应急处置工程技术
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
作业前检查工具、支撑。特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
动土作业前检查，施工现场设置护栏、盖板和警告标志，夜间应悬挂红灯示警。特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
隐蔽设施时，使用机械，损坏地下隐蔽设
施。
管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术
作业中采用挖底脚的办法挖掘土方。
作业中在坑、槽、井、沟内休
息。
管理措施
培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体
临近地下隐蔽设施时，应使用适当工具挖掘，避免损坏地下隐蔽设施。特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
挖掘土方应自上而下进行，不准采用挖底脚的办法挖掘，挖出的土石严禁堵塞下水道和窨井。特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
不准在坑、槽、井、沟内休息。特殊作业管理制度培训。
作业中作业人员多人同时挖土应相距在2m以
内。
作业中生产区域发生突然排放有害
物质。
施工结束3未及时回
填土。
防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
作业人员多人同时挖土应相距在2m以上，防止工具伤人。特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
作断
业路
37
4
活作
动业
措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施
培训教育作业前人1员、工具、个体班物资准备防护组
应急处置
作业过程2
管理
工程技术
特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
隔离栅、警戒线
施工前安全员现场确认
1.监护人每年度进行一次培训及认证。2.外来承包商进行入厂安全培训及相应作业车间安全培训及告知。绝缘手套、绝缘鞋、安全帽、工作服、防砸鞋对受伤人员使用应急柜药品进行救治，灼烫人员就近使用淋洗装置清洗，汇报上级，严重者就医。发生机械伤害后，立即使用酒精消毒后，喷涂云南白药气雾剂并在包扎后就医，如伤势较大，立即送往医院就医。
3完工验收
管理措施
培训教育
个体防护
应急处置
工程技术管理措施
培训教育
个体防护
1.现场确认工具符合安全要求。2.确认现场劳保佩戴齐全。3.确认现场施工人员熟悉管线内介质。1.监护人每年度进行一次培训及认证。2.外来承包商进行入厂安全培训及相应作业车间安全培训及告知。绝缘手套、绝缘鞋、安全帽、工作服、防砸鞋对受伤人员使用应急柜药品进行救治，灼烫人员就近使用淋洗装置清洗，汇报上级，严重者就医。发生机械伤害后，立即使用酒精消毒后，喷涂云南白药气雾剂并在包扎后就医，如伤势较大，立即送往医院就医。
1.同一管道不得超过一点作业。2.盲板安装完成后现场悬挂标识牌。1.监护人每年度进行一次培训及认证。2.外来承包商进行入厂安全培训及相应作业车间安全培训及告知。绝缘手套、绝缘鞋、安全帽、工作服、防砸鞋
盲
作板
业抽
38
3
活堵
动作
业
应急处置
工程
技术
作业前管理
工具有缺措施
陷，盲板厚培训
度、材质不教育
符合要个体
求。
防护
应急
1车间
处置工程技术管理
作业前措施
未办理盲培训
板抽堵作教育
业证。个体
防护
应急
处置
作业中工程
2设备或管技术
道未泄压，管理
对受伤人员使用应急柜药品进行救治，灼烫人员就近使用淋洗装置清洗，汇报上级，严重者就医。作业前检查工具、盲板。特殊作业管理制度培训。
作业前办理盲板抽堵作业证。
1、确认泄压后开始作业；
存在高温介质。
作业中同一管道上同时进行两处及两处以上的作业。
作业中盲板无编号和位置
图。
措施
培训教育个体防护应急处置工程技术
管理措施
培训教育个体防护应急处置工程技术
管理措施
培训
2、拆法兰时，避开可能喷溅的方位；3、使用防爆工具；4、监护人现场监护。特殊作业管理制度培训。防静电工作服、工作鞋、防护面罩、防毒口罩停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
1、不得同一管道上同时进行两处及两处以上的作业；2、监护人现场监护。特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
1、盲板抽堵作业证标注盲板编号和位置图，按照作业证施工；2、监护人现场监护。特殊作业管理制度培训。
教育
个体
防护
应急
处置
工程
技术
管理
作业中措施
生产系统培训
有紧急或教育
异常情况。个体
防护
应急
处置
工程
技术
管理
措施
作业中
培训
有盲板拆
3
教育
除被遗漏。
个体
防护
应急
处置
作业中工程
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
立即通知停止作业。特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
1、按照作业证进行抽堵；2、作业负责人、监护人员核实。特殊作业管理制度培训。
机
作泵
业维
39
4
活修
动作
业
未清理现场。
技术
管理措施
培训教育个体防护应急处置工程技术
管理
维修作业措施
未进行工
车
艺处理，或
1
间
者工艺处
培训
理不合格。
教育
维修作业
个体防护应急处置工程
作业负责人、监护人、作业人员共同对现场进行确认，确认合格后，在完工确认栏签字。
特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
1、办理工艺交出手续，岗位人员、维修人员双方进行确认，办理工艺交出手续；2、施工方案经批准，按照施工方案要求逐条进行落实，确认落实后开始作业。作业前，车间负责人对施工人员、监护人员进行安全培训，施工负责人对施工人员进行检维修方案交底。安全帽戴防护手套将患者转移到空气新鲜处，保持呼吸道通畅，急救后送医。
现场使用技术
的工器具管理
存在缺陷。措施
培训
教育
个体
防护
应急
处置
工程
维修作业运转设备未断开电源，或未设置警示标志，人员误
操作。
技术管理措施培训教育个体防护应急
处置
工程
维修结束技术
后因作业2拆除的现
场安全设
管理措施
施未恢复。培训
教育
作业前，作业人员检查工器具，存在缺陷不得使用。特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。接地、设置警示标志带电设备检维修，进行断电、挂牌、上锁处理，作业前检查确认。特殊作业管理制度培训。
触电者脱离电源，急救后送医。
对现场进行验收，恢复作业时拆移的安全设施，才能够在动火作业许可证完工验收栏齐签字。特殊作业管理制度培训。
作酸
业碱
40
4
活配
动制
个体防护应急处置工程技术
管理
维修结束措施
后施工工
器具未清培训
理。
教育
个体
防护
应急
处置
工程
技术
管理
措施
车
领取强酸、培训
1
间
强碱试剂教育
个体
防护
应急
处置
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。
施工结束后，现场使用的工器具、脚手架等清理完毕，临时电源灯拆除，能够在动火作业许可证完工验收栏齐签字。特殊作业管理制度培训。
停止作业,根据受伤情况对受伤人员紧急处置后就医。水槽内配制
标准溶液配制作业指导书岗位技能培训
戴防护口罩和手套、穿防酸碱服和劳保鞋干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
按规定稀2
释3定容、摇匀4标定、使用
工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育个体防护应急处置工程技术管理措施培训教育
水槽内配制
标准溶液配制作业指导书岗位技能培训
戴防护口罩和手套、穿防酸碱服和劳保鞋干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
人员技能提升
标准溶液配制作业指导书岗位技能培训
戴防护口罩和手套、穿防酸碱服和劳保鞋干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
人员技能提升
标准溶液配制作业指导书岗位技能培训
个体戴防护口罩和手套、穿防酸碱服和劳
防护保鞋
应急干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
处置
工程人员技能提升
技术
管理标准溶液配制作业指导书
措施
酸碱配制5
结束
培训岗位技能培训教育
个体戴防护口罩和手套、穿防酸碱服和劳
防护保鞋
应急干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
处置
管理岗位作业指导书
措施
√
√
√
√
√
√
培训
岗位安全培训
√
√
√
√
√
√
去指定地教育
1
作取
业样
班
点取样
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
41
5
活分
组
应急
大量清水冲洗、送医院
√
√
√
√
√
√
动析
处置
拿取或监2
督取样品
管理措施培训教育
岗位作业指导书岗位安全培训
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急大量清水冲洗、送医院
处置
√
√
√
√
√
√
管理岗位作业指导书
措施
√
√
√
√
√
√
培训特殊作业管理制度培训。
将样品带
√
√
√
√
√
√
教育
3回化验，取
样结束
个体佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套、防护防毒面具等
√
√
√
√
√
√
√
√
√
应急大量清水冲洗、送医院
处置
√
√
√
√
√
√
管理监护人监护
措施
√
√
√
√
√
√
作灰
培训
岗位安全培训
√
√
√
√
√
√
教育
1称量样品
个体
佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套等√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护
业分
公
42
1
活分
司
应急干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
处置
√
√
√
√
√
√
动析
管理监护人监护
措施
√
√
√
√
√
√
碳化，放入培训
2
岗位安全培训
高温炉教育
√
√
√
√
√
√
个体
佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套等√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护
应急干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
处置
√
√
√
√
√
√
管理监护人监护
措施
√
√
√
√
√
√
取出样品，培训
岗位安全培训
√
√
√
√
√
√
冷却，称教育
3
量，灰分分个体
佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套等√
√
√
√
√
√
√
√
√
析结束防护
应急干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
处置
√
√
√
√
√
√
管理监护人监护
措施
√
√
√
√
√
√
培训
岗位安全培训
√
√
√
√
√
√
教育
1称量样品
个体
佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套等√
√
√
√
√
√
√
√
√
加
防护
作热
业减
公
43
1
活量
司
动分
应急处置管理措施
干湿抹布擦拭，大量清水冲洗监护人监护
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
√
析
培训
岗位安全培训
√
√
√
√
√
√
碳化，放入教育
2
高温炉个体
佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套等√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护
应急干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
处置
√
√
√
√
√
√
管理
监护人监护
√
√
√
√
√
√
措施
取出样品，
培训
冷却，称
岗位安全培训
√
√
√
√
√
√
教育
3量，加热减
个体
量分析结
佩戴安全帽、工作服、防烫伤手套等√
√
√
√
√
√
√
√
√
防护
束
应急
干湿抹布擦拭，大量清水冲洗
√
√
√
√
√
√
处置
管理防护眼睛
措施
1装样
培训教育个体防护
岗位安全培训劳动防护用品，防护眼睛
作熔
应急冲洗眼睛
处置
业点
班
44
4
活分
组
工程高质量毛细管
技术
动析
管理防护手套
放置样品，措施
分析样品2
毛细管破
培训岗位安全培训
教育
裂
个体
劳动防护用品
防护
应急大量清水冲洗
处置
作滴
业定
45
4
活分
动析
工程
技术读取数据，
管理清理仪器，
措施熔点分析
培训3结束
教育毛细管破
个体裂，余温烫
防护手
应急
处置
工程
技术
管理
量取被测
措施
试剂、倒取
培训
1标准溶液
教育
玻璃易碎，
个体
液体抛洒
班
防护
组
应急
处置
工程
技术滴定分析
管理2玻璃易碎，
措施液体抛洒
培训
教育
高质量毛细管，冷却防护手套岗位安全培训劳动防护用品大量清水冲洗定期更换滴定管防护手套岗位安全、技能培训劳动防护用品大量清水冲洗定期更换滴定管防护手套岗位安全、技能培训
消
作防
业水
46
4
活泵
动操
作
个体
防护
应急
处置
工程
技术
管理计算结果、
措施处置样品、
培训3滴定结束
教育玻璃易碎，
个体液体抛洒
防护
应急
处置
启动轴承箱无润滑油或油质不合格，设备运班1转时造成组
损坏。
管理措施培训教育个体防护应急处置
启动
管理
泵壳未进措施
行充液，泵培训
汽蚀，设教育
劳动防护用品大量清水冲洗定期更换滴定管防护手套岗位安全、技能培训劳动防护用品大量清水冲洗泵启动前检查。轴承箱油位和油质。培训合格后上岗浸塑手套1、停车更换润滑油；2、若无法正常工作进行维修泵启动前泵壳内充液。培训合格后上岗
备运转时造成损坏。
启动阀门开关错误，管路憋压，导致设备损坏
启动电机相线接线错误，电机倒转，导致设备
损坏。
启动出口阀门打开过快，电流过大导致电机
烧坏。
个体防护应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置管理措施培训教育应急处置管理措施培训教育个体防护应急处置
浸塑手套防护面罩停车维修。泵启动前检查，入口阀全开，出口阀关闭。培训合格后上岗
浸塑手套
停车维修。
使用前点动电机，确认运转方向。
培训合格后上岗
停车联系电气人员处理电机启动后，待压力稳定后，稍开出口阀门，逐步全开出口阀。培训合格后上岗
浸塑手套
停车联系电气人员处理。
循
作环
业水
47
4
活泵
动操
作
停泵出入口处于关闭状态，泵自动2启动后没有水流经过，设备磨损，导致损
坏。
管理措施培训教育个体防护
应急处置
启动
管理
轴承箱无措施
润滑油或油质不合
格。
培训教育
启动
管理
泵壳未进措施
行充液，泵班
1汽蚀。组
启动
培训教育管理
阀门开关措施
错误。培训
教育
启动
管理
出口阀门措施
打开过快，培训
电流大，电教育
进出口阀门处于开启状态。
培训合格后上岗浸塑手套
停车维修。
泵启动前检查轴承箱油位和油质。
操作规程培训
泵启动前泵壳内充液。操作规程培训泵启动前检查入口阀全开，出口阀关闭。操作规程培训电机启动后，待压力稳定后，稍开出口阀门，逐步全开出口阀。操作规程培训
机烧坏。
停泵出入口未2关闭，液体未排尽。
个体防护管理措施培训教育个体防护
戴防护手套关闭进出口阀门，断开相连管路。操作规程培训戴防护手套
篇三：化工企业隐患排查清单
化工企业生产检修、生产工艺隐患排查清单明细
一、生产检修
1.在容器内进行清扫和检修时，遇到危险情况，没有紧急逃出设施或措施；
2.动火作业无监护人或监护人由新近员工担任或违章动火；
3.超负荷吊装；4.工具或吊物未合理固定；5.未配备或未穿戴防护用品（安全帽、安全带等）；6.无警示标志或标志已模糊不清（如防止触电、防止坠
1/5
物等）；7.检修时踏在悬空管路或小管径塑料管道和搪玻璃管道
上或使用不安全登高设施；8.电焊机、手动电动工具等电缆破损引起漏电，零线破
损或跨接；9.盲目进入污水池、深沟、深池作业；10.冬季管架结冰滑，无防滑措施；11.安装公司电焊工无电焊证或检修工未经过相关培训；12.直接站在石棉瓦、油毡等易碎材料的屋顶上作业；13.高处作业时，未采取防范措施进行交叉作业；14.高处作业时，电焊机的零线未接到所焊位置；15.有异味或可能产生有毒气体的区域作业未佩带防毒面
具；16.高处补、挖墙洞时，未设安全围栏或安全网等；17.清理出的危险物料由高层向下层散落；18.用吊装机械载人；19.夜间作业无足够照明；20.遇有六级以上强风或其他恶劣天气时，仍在露天高空
作业；21.釜内作业时，釜外无两人以上监护；22.釜内检修时，没有切断电源并挂“有人检修、禁止合
闸”的牌子；
2/5
23.进罐作业前，未对釜进行有效清洗；24.进罐作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体（CO、H2S）浓度；25.进罐作业前，未对物料管线如原料、溶剂、蒸汽、水、氮气等管线可靠隔离；26.检修过程中，未对釜内定期取样分析；27.釜外明显位置未挂上“罐内有人”的牌子；28.进罐作业时，没有执行“双检制”；29.釜内照明不符合安全电压标准，干燥情况下电压大于24V,潮湿情况下电压大于12V；30.检修完毕，未检查、清理杂物就开机使用；31.长时间在釜内作业未轮换；32.检修时，釜内缺必要的通风设施；33.在搪玻璃罐外壁表面或内壁施焊；34.进入搪玻璃釜、槽内未铺设软垫；35.快速升温或急速冷却搪玻璃釜；36.使用搪玻璃罐时，罐口或人孔螺栓、卡子掉入釜内；37.使用搪玻璃釜、不锈钢釜、碳钢釜时，酸液进入釜夹套；38.选用材料未经温度、PH、腐蚀溶解性审核，可能存有压力的场合未经受压专项审核；39.检修完毕，釜内、检修现场高低位等全部空间未经全
3/5
面清场、复核，既开始试运行；40.检修完毕，相关事项未做全面沟通，变更未经确认审
批，相关人员未全面培训并了解就接手；41.检修未经运行确认即投料生产。
二、生产工艺
1.存在突发反应，缺乏应对措施及培训；2.随意改变投料量或投料配比；3.改进工艺或新工艺，未进行安全评估；4.工艺变更未经过严格审订、批准；5.工艺过程在可燃气体爆炸极限内操作；6.使用高毒物料时，采用敞口操作；
4/5
7.未编写工艺操作规程进行试生产；8.未编写所用物料的物性资料及安全使用注意事项；9.所用材料分解时，产生的热量未经详细核算；10.存在粉尘爆炸的潜在危险性；11.某种原辅料不能及时投入时，釜内物料暂存时存在危险；12.原料或中间体在贮存中会发生自燃或聚合或分解危险；13.工艺中各种参数（温度、压力等）接近危险界限；14.发生异常状况时，没有将反应物迅速排放的措施；15.没有防止急剧反应和制止急剧反应的措施。
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篇四：化工企业隐患排查清单
73项化工企业
设备、贮槽、罐区、槽车安全隐患（排查）清单
一、设备：
1.减速机噪声异常；2.减速机或机架上油污多；3.减速机塑料风叶热融变形；4.机封、减速机缺油；5.垫圈泄漏；6.防静电接地线损坏、未安装；7.安全阀未年检、泄漏、未建立台账；8.温度计未年检、损坏；9.压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；10.重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警；11.爆破片到期未更换、泄漏、未建立台账；12.爆破片下装阀门未开；13.存在爆炸危险反应釜未装爆破片；14.温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料；15.放料时底阀易堵塞；16.不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀；
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17.装料量超过规定限度等超负荷运转；18.搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；19.反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；20.压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；21.压力容器没有铭牌；22.缺位号标识或不清；23.对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；24.重要设备未制订安全检查表；25.重要设备缺备件或备机。
二、贮槽、罐区、槽车：
1.液位计模糊或损坏、堵塞；2.静电接地线松动或未连接；3.法兰垫片处泄漏；4.小平台等高位贮槽未能有效固定；5.安全液封液位未达到要求；6.常压贮槽带压使用；7.装料量超过规定限度；8.非常温贮槽未装温度计；9.容器出现裂缝，仍在使用；10.频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；11.低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射；12.室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；
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13.危险品罐区围堰孔洞未封堵；14.危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；15.通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；16.危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管；17.危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；18.危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查；19.拖拉机随意进入危险品罐区；20.危险品罐区周边有明火或山林火灾；21.危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；22.槽车在装卸地点没有接地装置；23.没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；24.未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；25.槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或失效；26.槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；27.罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏；28.卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；29.槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员；
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30.采用敞开式和喷溅式卸料；31.卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出；32.氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；33.氯乙烯运输送料时，满槽；34.槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；35.卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；36.在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；37.油罐接地点没有2处；38.装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；39.液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；40.现场未设置应急喷淋和洗眼设施；41.没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；42.站在汽油桶上电焊；43.未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽；44.液氨、氯乙烯贮罐超装；45.槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路；46.收料员离开卸料现场；47.装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；48.由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录。
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篇五：化工企业隐患排查清单
附件
《化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单》
一、人的不安全行为（一）劳动纪律1.企业主要负责人安全生产责任不落实，主要负责人长期不在岗。2.未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。3.串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。（二）工艺纪律4.重大危险源未执行每1小时巡检一次。5.设备管理部门无设备定期检查记录和巡回检查记录。6.领导带班制度未落实，以部门领导代替带班。7.无车间主任、工艺技术员、设备技术员、电仪技术员现场巡回检查记录。8.无工艺报警记录和处警记录。9.无气体检测报警记录和处警记录。10.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。11.操作中遇到突发异常情况时不及时报告。
12.消防控制室无火灾报警处置记录。13.采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。14.使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。15.改进工艺或操作程序，未进行安全评估。16.现场盲板未编号和挂牌。（三）其他纪律17.爆炸危险区使用非防爆工具、非防爆照明，使用手机等非防爆通讯设备等。18.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。19.擅自关闭各类报警声音。20.应急救援器材柜清单与柜内物品不符，没有固定检测日期，无检查标准。21.消火栓、消防水炮无编号，消火栓保养、维护不够。22.泡沫液储罐没有张贴泡沫液型号、批次等标签。23.现场未设置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全标志。24.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。25.仓库现场没有危险化学品的出入库台账。危险化学品仓库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合
要求。26.电气控制开关未挂标识牌；27.未对所有岗位人员进行安全生产教育培训，安全教育考
试卷未批改或批改不认真，随意给分。28.管理人员违章指挥、强令冒险作业。29.未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。30.未按照变更管理制度开展变更管理，变更后未对操作规
程、图纸资料进行修改，未对制度、人员等进行变更管理；变更审批表缺少风险分析；变更审批单审批签字不全，工艺变更未对相关员工开展相应的培训。
31.现场操作人员不能正确熟练使用应急防护装备、器材。32.规章制度、岗位安全责任制、操作规程无企业负责人签发记录或签发文件，安全管理制度、操作规程未发放至岗位。33.企业培训档案记录不全。从业人员培训记录，培训时间、内容、学时、参加人员等情况不全。34.承包商管理存在疏漏，无承包商人员培训记录。无外来人员入厂教育等方面的台账或记录。35.人员变动未及时更新生产安全事故应急预案。36.企业人员安全意识淡薄，人员不熟悉具体的岗位风险；不掌握防护知识，对近期发生生产安全事故不了解。（四）特殊作业37.同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作
业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时，未按规定同时办理相应的作业审批手续。
38.特殊作业危险因素辨识不全。39.特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟，提前审批作业许可证。40.动火和进入受限空间中断作业超过1小时后未重新进行安全分析。41.动火和进入受限空间未按要求定期进行安全分析。42.动火和进入受限空间作业票未注明检测危害物质种类和浓度。43.未履行抽堵盲板作业票。44.未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。45.动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。46.采样分析部位与动火作业部位不一致，采样检测点没有代表性。47.受限空间未设置安全警示或采取硬隔离措施。48.动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。49.动火作业未做到“一点（处）一证一人”，未经许可，擅自变更作业范围。50.动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。
51.动火、进入受限空间等特殊作业未进行完工验收签字。52.动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。53.氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器。氧气、乙炔气管道老化、皲裂。54.使用未安装漏电保护器装置的电气设备、电动工具。55.釜内检修时，没有切断电源并拴挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。56.高处作业未系安全带，安全带未做到“高挂低用”。57.火灾爆炸危险场所未使用相应防爆等级的电源及电气元件。58.起重机械吊钩缺少防钢丝绳脱落装置。59.吊装现场未设置安全警戒标志或拉设警戒绳，没有专人监护。60.特殊时段特殊作业审批未升级管理。二、物的不安全状态（一）工艺专业60.操作规程设定参数、工艺卡片、工艺记录和控制参数不一致。62.工艺控制联锁值、报警值设定错误，如报警值设定高于联锁值。63.温度、压力、液位等超控制指标运行。
64内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度。
65.重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间少于1个月。
66.反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。
67.全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施，注水压力、注水方式不符合要求。
68.液体、低热值可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。
69.装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。
70.火炬系统没有可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝未投入使用。
71.控制室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。72.摘除和恢复联锁没有审批手续，未按工作票执行，摘除期间未采取安全措施。73.电气线路的电缆或钢管在穿过墙或楼板处的孔洞，未采用非燃烧性材料封堵。74.甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇
湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。75.站内无缓冲罐时，在距汽车装卸车鹤位10m以外的装卸
管道上未设置便于操作的紧急切断阀。76.关键设备报警值、联锁值等控制指标不全。77.未对消防水池设置高低液位报警，现场未设置就地水位
显示仪表。78.有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用，没
有事故泄压设备。（二）设备专业79.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破
片等手阀未常开并铅封。80.特种设备、安全阀、压力表、可燃气体报警器、雷电防
护装置、防静电设施等未在法定检测有效期内使用。81.可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符
合规范要求。82.可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。83.转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。84.配电室未落实防小动物进入的措施。85.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加
装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。86.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。87.储罐的进出管道未采用柔性连接，罐区防火堤有孔洞。
88.防爆电气设备设施固定螺栓未全部上齐。89.操作、巡检等平台、护栏、楼梯等有缺损或腐蚀严重。90.爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。91.可燃和有毒气体检测报警仪不具有就地声光报警功能。92.手提式和推车式灭火器均是露天摆放，无相应的防雨防晒等保护措施，部分灭火器永久性标志已腐蚀不清。93.储罐水喷淋系统，部分喷嘴堵塞。94.爆炸危险区内电缆穿线管防爆封堵不严。95.生产装置现场钢结构防火涂层多处脱落，不能满足防火要求。96.可燃气体报警器探头设置不足，达不到全覆盖。97.厂房、仓库无明显的安全出口标识。98.灭火器未设置检查标签。99.跨越道路的管廊缺少限高标识。100.室外地下消火栓积水，应急时无法正常使用。101.危险化学品重大危险源视频监控摄像没有全覆盖。102.用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。103.火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。104.管道物料及流向、标识不清。105.盛装甲、乙类液体的容器放在室外时未设防晒降温设
施。（三）仪表专业106.未对需要配置安全仪表系统的化工装置开展功能安全
评估。107.未开展仪表检维修后投用前的回路测试。108.仪表系统故障或异常工况没有及时解决。109.工程师站控制系统、安全仪表系统修改权限低或不需修
改权限。110.涉及可燃和有毒气体泄漏场所未按国家标准安装泄漏
检测报警仪。111.可燃、有毒气体检测报警仪一级、二级报警值设定错误。112.气体检测报警仪未采用UPS供电。113.未对控制系统组态变更履行变更审批程序。114.未对远传仪表进行定期核对和校验。115.无控制系统组态变更的详细信息记录，如缺少联锁逻
辑、报警设定等信息。116.未开展防爆电气设备专项检查，未配备防爆电工。117.固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有
发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。118.现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限。压力表
量程选取错误。（四）设计专业
119.企业现场布置与总平面布置图不一致。120.未经正规设计或履行变更程序随意增加设备、设施、建构筑物。121.企业生产及储存设施总平面布置防火间距不满足规范要求。122.企业设施与相邻工厂或设施的防火间距不满足规范要求。123.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。124.甲、乙类火灾危险性装置内设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室。125.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。126.未按规范要求对承重钢结构采取耐火保护措施。127.布置在爆炸危险区的在线分析仪表间设备为非防爆型时，在线分析仪表间未采取正压通风。128.火灾危险性类别不同的储罐设在同一罐组，常压储罐与压力储罐布置在同一罐组。三、管理缺陷（一）合法合规性129.新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目未通过安全审查进行建设。
130.危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期内，许可范围与企业现状不一致。
131.安全分管负责人和安全管理人员未取得合格证，专职安全管理人员不具备化工或安全工程类专业学历。注册安全工程师配备数量不足。
132.特种作业人员、特种设备作业人员未持证上岗。133.在用或新增压力容器未在规定的期限内取得使用证。134.未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签。135.工艺、设备等变更未进行风险评估和履行变更程序。136.未开展五懂五会五能、五个必须落实培训教育。（二）制度、规程137.安全管理规定的内容陈旧，其与企业实际情况不符。设备、工艺变更后，没有及时修订制度、规程。138.责任制与企业组织机构不匹配，主要负责人安全生产责任制不符合法定职责要求。139.特殊作业制度未规定审批权限。140.变更管理制度中无变更后及时修订操作规程、进行变更验收的相关要求。141.管理规定中未规定修改、废止程序和职责。142.操作规程中缺少关键设备设施高高低低报警值、联锁值等工艺控制指标。
143.安全生产事故报告制度不符合《生产安全事故报告和调查处理条例》的规定。
144.未执行每年对操作规程适用性和有效性进行评审的规定。
145.未将涉险事故（如生产事故征兆、非计划停工、异常工况、泄漏等）安全事件纳入事故管理。
146.承包商管理缺失。档案、台帐不全，企业内设机构对承包商的安全管理职责界定不清，与部分承包商未签订安全生产协议，未存档部分承包商的单位和人员资质材料，向承包商技术交底无书面记录。
147.应急演练方案不完善。演练计划和演练总结都没有体现应急救援的具体流程，忽略物料切断步骤。应急演练脚本缺少对泄漏气体监测，个体防护用品配备等重要环节。未对演练存在的问题制定针对性的整改措施并进行闭环管理。
148.装置开停工未编制开停工方案。149.未建立设备检维修、巡回检查、防腐保温、设备润滑等设备管理制度。150.剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。151.制度、规程不切实际，没有可操作性。152.未制定实施动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。153.未制定实施危险化学品重大危险源安全管理制度。
154.未制定实施变更管理制度。155.未制定仪表自动化控制系统、安全仪表系统安全管理制度。156.入场教育制度不落实或不执行不严格。157.安全承诺公告制度不执行或执行不严格。（三）风险评估与隐患治理158.风险管理不到位，企业风险辨识不充分，未建立风险管理清单，实施分级管理。159.企业安全检查和隐患排查，检查结果全部为正常；160.排查清单内容不具体，不切合本厂实际，隐患排查台账没有做到五落实。安全检查无参加人员签字、无检查方案、检查内容、检查责任分工等。161.主要负责人未每天实行风险研判和承诺公告。162.未按规定要求开展危险与可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析提出的对策建议未落实整改。163.精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。164.工艺技术来源不可靠，没有合规的技术转让合同或安全可靠性论证。（四）计划与台账165.未制定实施年度安全生产教育培训计划。166.未制定实施年度应急预案演练计划。
167.未制定实施年度设备检维修计划。168.未建立安全生产教育和培训档案。169.未建立班组安全活动记录。170.未建立压力容器、压力管道台账和技术档案。171.未建立安全附件台账、爆破片更换记录。172.未建立仪表自动化控制系统、安全仪表系统有关安全联锁管理台账。173.未建立承包商安全管理档案和年度评价记录。
篇六：化工企业隐患排查清单
9类化工行业常见安全隐患排查清单明细
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目录
一、设备设施..............................................................................................................................31、反应釜、反应器：......................................................................................................32、贮槽、罐区、槽车：..................................................................................................43、冷凝器、再沸器：......................................................................................................74、管道及管件：...............................................................................................................85、输送泵、真空泵：....................................................................................................106、离心机：......................................................................................................................117、双锥（双锥回转真空干燥机）：...........................................................................118、气瓶...............................................................................................................................12
二、电器仪表............................................................................................................................13三、静电.....................................................................................................................................15四、生产现场............................................................................................................................16五、人员、现场操作：..........................................................................................................18六、土建.....................................................................................................................................20七、生产检修............................................................................................................................22八、生产工艺............................................................................................................................25九、精细化工企业重大风险检查清单...............................................................................26
01、设施缺陷....................................................................................................................2602、静电危险....................................................................................................................2703、反应与物料危险......................................................................................................2704、粉尘爆炸....................................................................................................................2905、固体废弃物存放混乱.............................................................................................29
篇七：化工企业隐患排查清单
化工企业设备隐患排查表
序号
排查内容
一、设备管理制度及管理体系
1段国家相关法规制定和及时修订本企业的设备管理制度。
依据
排查频次1次/半年
2农据设备冒理制度制定检查和考评办法，定期召升设备工
作例会，按要求执行并追踪落实整改结果。3有健全的设备管理体系，设备专业管理人员配备齐全。
4生产及检维修单位巡回检查制度健全，巡检时间、路线、内容、标识、记录准确、规范，设备缺陷及隐患及时上报处理。
5企业应严格执行安全设施管理制度，建立安全设施管理台AQ3013-2008第5.5.2.1条帐。
6企业的各种安全设施应有专人负责管理，定期检查和维护AQ3013-2008第5.5.2.3条
保养。7安全设施应编入设备检维修计划，定期检维修。安全没施AQ3013-2008第5.5.2.4条
不得随意拆除、挪用或弃置不用，因检维修拆除的，检维修完毕后应立即复原。8企业应对监视和测量设备进行规范管理，建立监视和测量AQ3013-2008第5.5.2.5条设备台帐，定期进行校准和维护，并保存校准和维护活动的记录。9生产经营单位不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生〈〈安全生产法》第31条产安全的设备。二、大型机组、机泵的管理和运行状况
1各企业应建立健全大型机组的管理体系及制度并严格执
1次/半年
行。2大型机组联锁保护系统应正常投用，变更、解除时要办理
1次/季度
相关手续，并制订相应的防范措施。
3大型机组润滑油应定期分析，其机组油质按要求定期分
析，有分析指标，分析不合格有措施并得到落实。4大型机组的运行管理应符合以下要求：
〈〈石油化工企业设备完好标准》1次/每班
1.机组运行参数应符合工艺规程要求；
2机组轴（承）振动、温度、转子轴位移小于报警
值；
3.机组轴封系统参数、泄漏等在规定范围内；
4.机组润滑油、密封油、控制油系统工艺参数等正
常；
5.机组辅机（件）齐全完好；
6.机组现场整洁、规范。5机泵的运行管理应满足以下要求：
〈〈石油化工企业设备完好标准》
1.机泵运行参数应符合工艺操作规程；
2.有联锁、报警装置的机泵，报警和联锁系统应投入使
用，完好；
3.机泵运行平稳，振动、温度、泄漏等符合要求；4.机泵现场整洁、规范；
5.机泵辅件要求完好；
5.建立备用设备相关管理制度并得到落实，备用机泵完好；7.重要机泵检修要有针对性的检修规程（方案）要求，机泵技术档案资料齐全符合要求。6机泵电器接线符合电气安全技术要求，有接地线。
1次/半年
7易燃介质的泵密封的泄漏量不应大于设计的规定值。
〈〈压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》GB50275-98
序号89
10
排查内容
依据
传动设备应有可靠日勺安全防护装置开符含句天标准
〈〈生产过程安全卫生要求总则》
要求。
GB12801-91
啊乓体压缩机、液化炷、可燃液体泉不律使用皮带传GB50160-2008第5.7.8条
动；在爆炸危险区范围内的其他传动设备若必须使用皮带
传动时，应采用防静电皮带。可燃气体压缩机的吸入管道应有防止产生负压的设施。GB50160-2008第~
排查频次
11离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安GB50160-2008第条
装止回阀。12单个安全商的起跳压力不应大于设备的设计压力。当一台GB50160-2008第5.5.1条
设备安装多个安全阀时，其中一个安全阀的起跳压力不应
大于设备的设计压力；其他安全阀的起跳压力可以提高，
但不应大于设备设计压力的
1.05倍。
13可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口应连接至适宜的设GB50160-2008第5.5.4条
施或系统。三、加热炉/工业炉的管理与运行状况
1企业应制定加热炉/工业炉管理规定，建立健全加热炉/工业炉基础档案资料和运行记录，并照国家标准和当地环保部门规定的指标定期对加热炉的烟气排放进行环保监测。
1次/半年
2加热炉/工业炉现场运行管理，应满足：
〈〈石油化工企业设备完好标准》1次/每班
1.加热炉/工业炉应在在设计允许的范围内运行，严禁超企业标准
温、超压、超负荷运行；
2.加热炉膛内燃烧状况良好，不存在火焰偏烧、燃
庭器结焦等；
3.燃料油（气）线无泄漏，燃烧器无堵塞、漏油、漏气、
结焦，长明灯正常点燃，油枪、瓦斯枪定期清
洗、保养和及时更换，备用的燃烧器已将风门、汽门关
闭；
4.灭火蒸汽系统处于完好备用状态；
5.炉体及附件的隔热、密封状况，检查看火窗、看火孑
L、点火孔、防爆门、人孔门、弯头箱门是否严密，有无
漏风；炉体钢架和炉体钢板是否完好严密；
6.辐射炉管有无局部超温、结焦、过热、鼓包、弯
曲等异常现象；
7.炉内壁衬无脱落，炉内构件无异常；
8.有吹灰器的加热炉，吹灰器应正常投用；
9.加热炉的炉用控制仪表以及检测仪表应正常投用，无
故障。并定期对所有氧含量分析仪进行校验。
3加热炉基础外观不得有裂纹、蜂窝、露筋、疏松等缺陷。〈〈石油化工工艺装置布置设计通
一4钢结构安装立柱不得向同一方向倾斜。
则〉〉SH3011-2000第2.21.4条〈〈管式炉安装工程施工及验收规
范〉〉SH3506-2000
5
SH3506-2000
人孔门、观察孔和防爆门安装位置的偏差应小于8mm人
孔门与门框、观察孔与孔盖均应接触严密，转动灵活。
6咽、风道挡板和烟囱挡板的调节系统应进行试验，检查其SH3506-2000第5.0.3条
启闭是否准确、转动是否灵活，开关位置应与标记相一
致。
7加热炉的烟道和封闭炉膛均应设置爆破门，加热炉机械鼓〈〈石油化工企业安全卫生设计规1次/半年
风的主风管道应设置爆破膜。
范》SH3047-93第条
8时加热炉有失控可能的工艺过程，应根据不同情况采取停SH3047-93第条
止加入物料、通入惰性气体等应急措施。
9加热炉保护层必须采用不燃材料。
篇八：化工企业隐患排查清单
化工企业20条重大生产安全事故隐患排查表
-CAL-FENGHAI-(2020YEAR-YICAI)_JINGBIAN
化工企业20条重大生产安全事故隐患排查表
序号1
检查内容
危险化学品生产、经营单位主要负责人和安全生产管理人员未依法经考核合格。
检查情况
2
特种作业人员未持证上岗。
3
涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求。
涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实
4
现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入
使用。
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功
5
能；涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险
源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统。
6
全压力式液化烃储罐未按国家标准设置注水措施。
7
液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向管道充装系统。
8
光气、氯气等剧毒气体及硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
9
地区架空电力线路穿越生产区且不符合国家标准要求。
10在役化工装置未经正规设计且未进行安全设计诊断。
11使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。
12
涉及可燃和有毒有害气体泄漏的场所未按国家标准设置检测报警装置，爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备。
13
控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。
14
化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电，自动化控制系统未设置不间断电源。
备注
15安全阀、爆破片等安全附件未正常投用。
16
未建立与岗位相匹配的全员安全生产责任制或者未制定实施生产安全事故隐患排查治理制度。
17未制定操作规程和工艺控制指标。
18
未按照国家标准制定动火、进入受限空间等特殊作业管理制度，或者制度未有效执行。
新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接
进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未经过省级人民政府
19有关部门组织的安全可靠性论证；新建装置未制定试生产方案投
料开车；精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评
估。
20
未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。
检查人员：日期：
篇九：化工企业隐患排查清单
（一）化工医药行业排查清单。（黑体字部分为构成重大隐患的条款）
序号
排查事项
排查内容
备注
企业应建立健全全员安全生产责任制：
1.应明确各级管理部门及基层单位的安全生产责任和考核标准。
1
2.应明确主要负责人、各级管理人员、一线从业人员（含劳务派
遣人员、实习学生等）等所有岗位人员的安全生产责任和考核标
准。
企业应将全员安全生产责任制教育培训工作纳入安全生产年度培
2
训计划，对所有岗位从业人员（含劳务派遣人员、实习学生等）
进行安全生产责任制教育培训，如实记录相关教育培训情况等。
安全生产
3
责任制企业应建立健全安全生产责任制管理考核制度，对全员安全生产责任制落实情况进行考核管理。
1.主要负责人应组织制定符合本企业实际的安全生产方针和年度
安全生产目标；
4
2.安全生产目标应满足：（1）形成文件，并得到所有从业人员的贯彻和实施；
（2）符合或严于相关法律法规的要求；
（3）根据安全生产目标制定量化的安全生产工作指标。
5
企业应建立安全风险研判与承诺公告制度，董事长或总经理等主要负责人应每天作出安全承诺并向社会公告。
企业主要负责人应严格履行其法定的安全生产职责：
1.建立、健全本单位安全生产责任制；
2.组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程；
6
3.组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划；4.保证本单位安全生产投入的有效实施；
安全生产5.督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除安全事故隐患；
责任制6.组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援预案；
7.及时、如实报告生产安全事故。
企业应制定领导干部带班制度并严格落实，主要负责人应参加领
7
导干部带班，其他分管负责人要轮流带班；生产车间也要建立由
管理人员参加的车间值班制度并严格落实。
序号
排查事项
排查内容
备注
企业主要负责人应学习、贯彻落实国家安全生产法律法规，听取
8
安全生产工作情况汇报，了解安全生产状况，研究重大问题，并
督促落实情况。
1.企业应当依法设置安全生产管理机构或配备专职安全生产管理
人员；
2.专职安全生产管理人员应不少于企业员工总数的2%（不足50
9
人的企业至少配备1人），要具备化工或安全管理相关专业中专以上学历，有从事化工生产相关工作2年以上经历；
3.从业人员300人以上的企业，应当按照不少于安全生产管理人
员15%的比例配备注册安全工程师；安全生产管理人员在7人以
下的，至少配备1名注册安全工程师。
涉及危险化学品“两重点一重大”生产装置和储存设施的企业，
新入职的主要负责人和主管生产、设备、技术、安全的负责人及
安全生产管理人员必须具备化学、化工、安全等相关专业大专及
10
以上学历或化工类中级以上职称。
2021年6月底前，涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺
的精细化工企业相关人员要达到规定学历资质水平；2021年底
前，其他重点危险工艺的精细化工企业要达到规定水平。
1.企业应建立和落实安全生产费用管理制度，足额提取安全生产
11
费用，专项用于安全生产；2.企业应合理使用安全生产费用；建立安全生产费用台账，载明
安全生产费用使用情况。
12
企业应依法参加工伤保险和安全生产责任保险，为员工缴纳保险费。
13
企业应建立反“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）机制，对“三违”行为进行检查处置。
14
企业应对可能存在安全风险外溢的场所及装置进行分析识别，并采取相应预警措施。
安全生产
15
责任制企业应对涉及“两重点一重大”的生产、储存装置每3年运用HAZOP分析法进行一次安全风险辨识分析，编制HAZOP分析报告。
企业应将安全风险评价的结果及所采取的管控措施对从业人员进
16
行培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，
掌握、落实应采取的管控措施。
序号
排查事项
排查内容
备注
企业应当建立健全生产安全事故隐患排查治理制度，明确各种事
17
故隐患排查的形式、内容、频次、组织与参加人员、事故隐患治
理、上报及其他有关要求。
18
企业应对排查出的事故隐患下达隐患治理通知，立即组织整改，并建立事故隐患治理台账。
企业应对风险因素进行全面辨识和专项辨识，形成风险管控信息
19
台账（清单），对较大及以上等级的风险制定专门管控方案。制
定的管控措施是否有针对性和可操作性
20省政府2号建立事故隐患排查清单，并编制隐患治理信息台账。令落实情况
企业应按照“主要负责人每季度至少组织并参加一次，安全管理
21
部门每旬至少组织一次，车间每周至少组织一次，班组每天组织一次”的规定开展全员全岗位隐患排查，建立“风险自查、隐患
自改、责任自负”的工作模式。
22
企业应当按照安全生产法和有关法律、行政法规要求，建立健全安全教育培训制度。
23
企业应根据培训需求调查编制年度安全教育培训计划，并按计划安全教育和实施。
24
岗位操作技企业应当建立健全从业人员安全生产教育和培训档案，详细、准能培训确记录培训的时间、内容、参加人员以及考核结果等情况。
25
企业主要负责人和安全生产管理人员，应当由主管的负有安全生产监督管理职责的部门对其安全生产知识和管理能力考核合格；
企业应对新从业人员（包括临时工、合同工、劳务工、轮换工、
26
协议工、实习人员等）进行厂、车间（工段、区、队）、班组三级
安全培训教育，考核合格后上岗。
27
企业新从业人员安全培训时间不得少于72学时；从业人员每年应安全教育和接受再培训，再培训时间不得少于20学时。
岗位操作技
28
能培训从业人员在本企业内调整工作岗位或离岗一年以上重新上岗时，应当重新接受车间（工段、区、队）和班组级的安全培训。
1.特种作业人员必须经专门的安全技术培训并考核合格，取得特
29
种作业操作证后，方可上岗作业；
2.特种作业操作证应定期复审。
序号
排查事项
排查内容
备注
30
当工艺技术、设备设施等发生改变时，要及时对相关岗位操作人员进行有针对性的再培训。
31
采用新工艺、新技术、新材料或使用新设备前，应对从业人员进行专门的安全生产教育和培训，经考核合格后，方可上岗。
32
企业应对相关方入厂人员进行有关安全规定及安全注意事项的培训教育。
企业应建立变更管理制度，明确不同部门的变更管理职责及变更
33
的类型、范围、程序，明确变更的事项、起始时间、可能带来的安全风险、消除和控制安全风险的措施、修改操作规程等安全生
产信息、开展变更相关的培训等。
34
企业应对工艺、设备、仪表、电气、公用工程、备件、材料、化学品、生产组织方式和人员等方面发生的所有变更进行规范管理。
35变更管理企业的所有变更应严格履行申请、审批、实施、验收程序。
36
企业应对每项变更在实施后可能产生的安全风险进行全面的分析，制定并落实安全风险管控措施。
变更后企业应对相关规程、图纸资料等安全生产信息进行更新，
37
并对相关人员进行培训，以掌握变更内容、安全生产信息更新情
况、变更后可能产生的安全风险及采取的管控措施。
38
企业应建立健全变更管理档案。
1.企业应建立并不断完善危险作业许可制度，规范动火、进入受
39
限空间、动土、临时用电、高处作业、断路、吊装、抽堵盲板等特殊作业的安全条件和审批程序；
作业安全2.实施特殊作业前，必须办理审批手续。
管理1.特殊作业票证内容设置应符合GB30871要求；
40
2.作业票证审批程序、填写应规范（包括作业证的时限、气体分析、作业风险分析、安全措施、各级审批、验收签字、关联作业
票证办理等）。
41
作业安全实施特殊作业前，必须进行安全风险分析、确认安全条件，确保管理作业人员了解作业安全风险和掌握风险控制措施。
序号
排查事项
排查内容
备注
特殊作业现场管理应规范：
1.作业人员应持作业票证作业，劳动防护用品佩戴符合要求，无
违章行为；
42
2.监护人员应坚守岗位，持作业票证监护；
3.作业过程中，管理人员要进行现场监督检查；
4.现场的设备、工器具应符合要求，设置警戒线与警示标志，配
备消防设施与应急用品、器材等。
43
特殊作业现场监护人员应熟悉作业范围内的工艺、设备和物料状态，具备应急救援和处置能力。
44
企业应建立承包商管理制度，明确承包商资格预审、选择、安全培训、作业过程监督、表现评价、续用等要求。
45
企业应按制度要求开展承包商资格预审、选择、表现评价、续用等过程管理。
46
企业应与承包商签订专门的安全管理协议，明确双方安全管理范围与责任。
1.企业应对承包商的所有人员进行入厂安全培训教育，经考核合
承包商管理格发放入厂证，禁止未经安全培训教育合格的承包商作业人员入
47
厂；2.进入作业现场前，作业现场所在基层单位应对承包商人员进行
安全培训教育和现场安全交底；
3.保存承包商安全培训教育、现场安全交底记录。
48
企业应对承包商重点施工项目的安全作业规程、施工方案进行审查。
49
企业应对承包商作业进行全程安全监督。
企业应委托具备国家规定资质等级的设计单位承担建设项目工程
50
设计。涉及“两重点一重大”的大型建设项目，其设计单位资质应为工程设计综合资质或相应工程设计化工石化医药、石油天然
气（海洋石油）行业、专业甲级资质。
安全设施设51计管理建设项目应经过正规设计或开展安全设计诊断。
在规划设计工厂的选址、设备布置时，应按照GB/T37243要求开
52
展外部安全防护距离评估核算；外部安全防护距离应满足根据GB
36894确定的个人风险基准的要求。
序号
排查事项
排查内容
备注
涉及有毒气体或易燃气体，且其构成危险化学品重大危险源的库
53
房应按GB/T37243的规定，采用定量风险评价法计算外部安全防护距离，定量风险评价法计算时应采用可能储存的危险化学品
最大量计算外部安全防护距离。
新建化工装置应设计装备自动化控制系统，并根据工艺过程危险
54
和风险分析结果、安全完整性等级评价（SIL）结果，设置安全仪
表系统。
1.涉及精细化工的建设项目，在编制可行性研究报告或项目建议
55
书前，应按规定开展反应安全风险评估；2.国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门组织专家组进
行安全论证。
企业总图布置应根据工厂的性质、规模、生产流程、交通运输、
56
环境保护、防火、安全、卫生、施工、检修、生产、经营管理、厂容厂貌及发展等要求，并结合当地自然条件进行布置，符合GB
总图布局50489要求。
57
化工企业与相邻工厂或设施的防火间距不应小于GB50160规定。
58
化工企业与同类企业及油库的防火间距不应小于GB50160规定。
液化烃罐组与电压等级330kV～1000kV的架空电力线路的防火间
59
总图布局
距不应小于100m。单罐容积大于等于50000m3的甲、乙类液体储罐与居民区、公共福利设施、村庄的防火间距不应小于120m。
企业控制室或机柜间与装置的防火间距应满足GB50160要求；控
60
制室面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不应有门窗、孔洞，并
应满足防火防爆要求。
61
联合装置视同一个装置，其设备、建筑物的防火间距应按相邻设备、建筑物的防火间距确定，其防火间距应符合GB50160规定。
总图布局变、配电站不应设置在甲、乙类厂房内或贴邻，且不应设置在爆
62
炸性气体、粉尘环境的危险区域内。供甲、乙类厂房专用的10kV及以下的变、配电站，当采用无门、窗、洞口的防火墙分隔时，
可一面贴邻，并应符合现行GB50058等标准规定。
序号
排查事项
排查内容
备注
厂房之间及与乙、丙、丁、戊类仓库、民用建筑等的防火间距不
63
应小于GB50016规定，与甲类仓库的防火间距应符合GB50016
规定。
64
光气、氯气等剧毒气体及含硫化氢管道不应穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
65
地区输油（输气）管道不应穿越厂区。
66
地区架空电力线路不得穿越生产区。
涉及爆炸危险性化学品的生产装置控制室、交接班室不得布置在
装置区内；涉及甲乙类火灾危险性的生产装置控制室、交接班室
原则上不得布置在装置区内，确需布置的，应按照《石油化工控
67
制室抗爆设计规范》（GB50779-2012），进行抗爆设计、建设和
加固；具有甲乙类火灾危险性、粉尘爆炸危险性、中毒危险性的
厂房（含装置、车间）和仓库内的办公室、休息室、外操室、巡
检室，要全部予以拆除。
新开发的危险化学品生产工艺应经小试、中试、工业化试验再进
68
行工业化生产。国内首次采用的化工工艺，要通过省级有关部门
组织专家组进行安全论证。
工艺风险精细化工企业应按照规定要求，开展反应安全风险评估。
69
评估涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业6月底前要完成反应安全风险评估；年底前，其他重点危险工艺的精
细化工企业要全部完成评估。
70
生产企业不得使用淘汰落后技术工艺目录列出的工艺。
71
企业应建立操作规程与工艺卡片管理制度，包括编写、审查、批准、颁发、使用、控制、修改及废止的程序和职责等内容。
72
安全操作规程
企业应制订操作规程，并明确工艺控制指标。
73
企业应根据生产特点编制工艺卡片，工艺卡片应与操作规程中的工艺控制指标一致。
序号
排查事项
排查内容
备注
企业应每年确认操作规程与工艺卡片的适应性和有效性，应至少
74
每三年对操作规程进行审核、修订。当工艺技术、设备发生重大
变更时，要及时审核修订操作规程。
75
企业应定期对岗位人员开展操作规程培训和考核。
企业涉及重点监管的危险化工工艺装置，应装设自动化控制系统。
76
涉及硝化、氯化、氟化、重氮化、过氧化工艺的精细化工企业6月底前要完成自动化控制系统改造；年底前，其他重点危险工艺的
精细化工企业要全部完成自动化改造。
1.涉及危险化工工艺的大型化工装置应装设紧急停车系统；
77
2.危险化工工艺装置的自动化控制和紧急停车系统应正常投入使
用。
78
工艺技术及工艺装置的安全控制
危险化工工艺的安全控制应按照重点监管的危险化工工艺安全控制要求、重点监控参数及推荐的控制方案的要求，并结合HAZOP分析结果进行设置。
因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应
79
设备应设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急
切断进料设施。
1.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前应设爆破片，爆破片入口管
80
道应设氮封，且安全阀的出口管道应充氮；2.环氧乙烷的安全阀及其他泄放设施直排大气的应采取安全措
施。
危险物料的泄压排放或放空的安全性应满足：1.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口应连接至适宜的设施或系统；工艺技术及2.对液化烃或可燃液体设备紧急排放时，液化烃或可燃液体应排81工艺装置的放至安全地点，剩余的液化烃应排入火炬；安全控制3.对可燃气体设备，应将设备内的可燃气体排入火炬或安全放空系统；4.常减压蒸馏装置的初馏塔顶、常压塔顶、减压塔顶的不凝气不应直接排入大气。
序号
排查事项
排查内容
备注
无法排入火炬或装置处理排放系统的可燃气体，当通过排气筒、
82
放空管直接向大气排放时，排气筒、放空管的高度应满足GB
50160、GB50183等规范的要求。
火炬系统的安全性应满足以下要求：
1.火炬系统的能力应满足装置事故状态下的安全泄放；
2.火炬系统应设置足够的长明灯，并有可靠的点火系统及燃料气
83
源；
3.火炬系统应设置可靠的防回火设施（水封、分子封等）；
4.火炬气的分液、排凝应符合要求；
5.封闭式地面火炬的设置应满足GB50160的要求。
84
泄爆泄压装置、设施的出口应朝向人员不易到达的位置。
1.不同的工艺尾气排入同一尾气处理系统，应进行安全风险分析；
85
2.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，需经安全论证合格后方可投用。严禁将混合后可能发生化学反应并形成爆炸性混合
气体的几种气体混合排放。
86现场工艺可燃气体放空管道内的凝结液应密闭回收，不得随地排放。
安全液体、低热值可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰
87
性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体不得排入全厂性火炬系统，
应设独立的排放系统或处理排放系统。
1.极度危害和高度危害的介质、甲类可燃气体、液化烃应采取密
88
闭循环取样系统；
2.取样口不得设在有振动的设备或管道上，否则应采取减振措施。
89
比空气重的可燃气体压缩机厂房的地面不宜设地坑或地沟；厂房内应有防止可燃气体积聚的措施。
易燃、可燃液体及可燃气体罐区下列方面应符合GB50183、GB
50160及GB50074等相关规范要求：
1.防火间距；
90
储运系统安全设施
2.罐组总容、罐组布置、罐组内储罐数量及布置；3.防火堤及隔堤；4.放空或转移；
5.液位报警、快速切断；
6.安全附件（如呼吸阀、阻火器、安全阀等）；
7.水封井、排水闸阀。
序号
排查事项
排查内容
备注
1.火灾危险性类别不同的储罐在同一罐区，应设置隔堤；
91
2.沸溢性液体的储罐不应与非沸溢性液体储罐同组布置；3.常压油品储罐不应与液化石油气、液化天然气、天然气凝液储
罐布置在同一防火堤内。
92
可燃、易燃液体罐区的专用泵应设在防火堤外，泵与储罐距离应符合GB50160要求。
93
构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区应实现紧急切断功能，并处于投用状态。
94
严禁正常运行的内浮顶罐浮盘落底；内浮顶罐低液位报警或联锁设置不得低于浮盘支撑的高度。
防火堤设计应符合GB50351要求：
1.防火堤的材质、耐火性能以及伸缩缝配置应满足规范要求；
95
2.防火堤容积应满足规范要求,并能承受所容纳油品的静压力且
不渗漏；
3.液化烃罐区防火堤内严禁绿化。
96
气柜应设上、下限位报警装置，并宜设进出管道自动联锁切断装置。
定期监测液氧储罐中乙炔、碳氢化合物含量，每周至少分析一次，
97
超标时应连续向储罐输送液氧以稀释乙炔浓度，并启动液氧泵和
气化装置向外输送。
98
装运危险化学品的汽车应“三证”（驾驶证、准运证、危险品押运证）齐全。进入厂区的车辆应安装阻火器。
企业应建立易燃易爆有毒危险化学品装卸作业时装卸设施接口连
99
接可靠性确认制度；装卸设施连接口不得存在磨损、变形、局部
缺口、胶圈或垫片老化等缺陷。
100
易燃易爆危险化学品的汽车罐车和装卸场所，应设防静电专用接地线。
101
储运系统安全设施
甲B、乙、丙A类液体的装车应采用液下装车鹤管。
102
甲B、乙A类液体装卸车鹤位与集中布置的泵的防火间距应不小于8m。
103
危险化学品仓储管理
甲类物品仓库宜单独设置；当其储量小于5t时，可与乙、丙类物品仓库共用一栋建筑物，但应设独立的防火分区。
序号
排查事项
排查内容
备注
104
仓库内严禁设置员工宿舍；办公室、休息室等严禁设置在甲、乙类仓库内，也不应贴邻建造。
105
甲、乙、丙类液体仓库应设置防止液体流散的设施；遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库应设置防止水浸渍的措施。
危险化学品仓储应满足以下条件：
1.爆炸物宜按不同品种单独存放，当受条件限制，不同品种爆炸
物需同库存放时，应确保爆炸物之间不是禁忌物且包装完整无损；
2.有机过氧化物应储存在危险化学品库房特定区域内，避免阳光
直射，并应满足不同品种的存储温度、湿度要求；
106
3.遇水放出易燃气体的物质和混合物应密闭储存在设有防水、防雨、防潮措施的危险化学品库房中的干燥区域内；
4.自燃物和混合物的储存温度应满足不同品种的存储温度、湿度
要求，并避免阳光直射；
5.自反应物质和混合物应储存在危险化学品库房特定区域内，避危险化学品免阳光直射并保持良好通风，且应满足不同品种的存储温度、湿仓储管理度要求，自反应物质及其混合物只能在原装容器中存放。
1.危险化学品应当储存在专用仓库，并由专人负责管理；
107
2.剧毒化学品以及储存数量构成重大危险源的其他危险化学品，
应在专用仓库内单独存放，实行双人收发、双人保管制度。
108
储存危险化学品的单位应当建立危险化学品出入库核查、登记制度。
109
应按国家标准分区分类储存危险化学品，不得超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质不得混放混存。
重大危险源应配备温度、压力、液位、流量等信息的不间断采集
110
和监测系统以及可燃气体和有毒有害气体泄漏检测报警装置，并
具备信息远传、记录、安全预警、信息存储等功能。
111
重大危险源
重大危险源的化工生产装置应装备满足安全生产要求的自动化控制系统。
的安全控制
112
一级或者二级重大危险源，设置紧急停车系统。
113
对重大危险源中的毒性气体、剧毒液体和易燃气体等重点设施，设置紧急切断装置。
序号
排查事项
排查内容
备注
114
对涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级或者二级重大危险源，应具有独立安全仪表系统。
115
对毒性气体的设施，设置泄漏物紧急处置装置。
116
重大危险源中储存剧毒物质的场所或者设施，设置视频监控系统。
企业应建立健全设备设施管理制度，内容至少应包含设备采购验
收、动设备管理、静设备管理、备品配件管理、防腐蚀防泄漏管
117
理、检维修、巡回检查、保温、设备润滑、设备台账管理、日常
维护保养、设备检查和考评办法、设备报废、设备安全附件管理
等的管理内容。
118
企业应配备设备专业管理人员和设备维修维护人员。
119
企业应对设备定期进行巡回检查，并建立设备定期检查记录。
设备设施
120管理企业不得使用国家明令淘汰、禁止使用的危及生产安全的设备。
企业应编制设备检维修计划，并按计划开展检维修工作。对重点
121
检修项目应编制检维修方案，方案内容应包含作业安全分析、安
全风险管控措施、应急处置措施及安全验收标准。
122
检维修过程中涉及特殊作业的，应执行GB30871要求。
123
企业应加强防腐蚀管理，确定检查部位，定期检测，定期评估防腐效果。
124
应对大型、关键容器（如液化气球罐等）中的腐蚀性介质含量进行监控，定期分析（如H2S含量是否超标）。
在涉及易燃、易爆、有毒介质设备和管线的排放口、采样口等排125设备设施放部位，应通过加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施，减少泄漏
管理的可能性。
126
定期对涉及液态烃、高温油等泄漏后果严重的部位(如管道、设备、机泵等动、静密封点)进行泄漏检测，对泄漏部位及时维修或更换。
序号
排查事项
排查内容
备注
127
凡在开停工、检修过程中，可能有可燃液体泄漏、漫流的设备区周围应设置不低于150mm的围堰和导液设施。
可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵不得使用皮带传动。在爆
128
炸危险区域内的其他传动设备若必须使用皮带传动时，应使用防
静电皮带。
129
离心式可燃气体压缩机和可燃液体泵应在其出口管道上安装止回阀。
130
传动带、转轴、传动链、皮带轮、齿轮等转动部位，都应设置安全防护装置。
131
企业应建立安全附件台账、爆破片更换记录。
132
企业应对监视和测量设备进行规范管理，建立监视和测量设备台帐，定期进行校准和维护，并保存校准和维护活动的记录。
133
安全阀、压力表等安全附件应定期检验并在有效期内使用。
安全附件
134
管理
在用安全阀进出口切断阀应全开，并采取铅封或锁定；爆破片应正常投用。
压力容器用液位计应当：
1.储存0℃以下介质的压力容器，选用防霜液位计；
135
2.寒冷地区室外使用的液位计，选用夹套型或者保温型结构的液位计；
3.用于易爆、毒性程度为极度或者高度危害介质、液化气体压力
容器上的液位计，有防止泄漏的保护装置。
136
企业应建立仪表自动化控制系统安全管理、日常维护保养等制度。
137
仪表安全
企业应建立健全仪表检查、维护、使用、检定等各类台账及仪表巡检记录。
管理
仪表调试、维护及检测记录齐全,主要包括：
138
1.仪表定期校验、回路调试记录；
2.检测仪表和控制系统检维护记录。
序号
排查事项
排查内容
备注
139
新（改、扩）建装置和大修装置的仪表自动化控制系统投用前、长期停用的仪表自动化控制系统再次启用前，必须进行检查确认。
控制系统管理应满足以下要求：
140
1.控制方案变更应办理审批手续；2.控制系统故障处理、检修及组态修改记录应齐全；
3.控制系统建立有应急预案。
企业应建立安全联锁保护系统停运、变更专业会签和技术负责人
审批制度。联锁保护系统的管理应满足：
1.联锁逻辑图、定期维修校验记录、临时停用记录等技术资料齐
全；
141
2.应对工艺和设备联锁回路定期调试；
3.联锁保护系统（设定值、联锁程序、联锁方式、取消）变更应
办理审批手续；
4.联锁摘除和恢复应办理工作票，有部门会签和领导签批手续；
5.摘除联锁保护系统应有防范措施及整改方案。
142
新建化工装置必须设置自动化控制系统，根据工艺过程危险和安全风险分析结果，确定配备安全仪表系统。
化工生产装置自动化控制系统应设置不间断电源，可燃有毒气体
143
检测报警系统应设置不间断电源，后备电池的供电时间不小于
30min。
仪表气源应符合下列要求：
144
1.采用清洁、干燥的空气；2.应设置备用气源。备用气源可采用备用压缩机组、贮气罐或第
二气源（也可用干燥的氮气）。
安装DCS、PLC、SIS等设备的控制室、机柜室、过程控制计算机
145
的机房，应考虑防静电接地。其室内的导静电地面、活动地板、
工作台等应进行防静电接地。
146
爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级应满足区域的防爆要求。
147
仪表安全管理
保护管与检测元件或现场仪表之间应采取相应的防水措施。防爆场合应采取相应防爆级别的密封措施。
危险化学品重大危险源配备的温度、压力、液位、流量、组份等
148
信息应不间断采集和监测，并具备信息远传、连续记录、事故预
警、信息存储等功能；记录的电子数据的保存时间不少于30天。
序号
排查事项
排查内容
149
紧急停车按钮应有可靠防护措施。
备注
150
罐区储罐高高、低低液位报警信号的液位测量仪表应采用单独的液位连续测量仪表或液位开关，报警信号应传送至自动控制系统。
151
可燃气体和有毒气体检测报警器的设置与报警值的设置应满足GB50493要求。
152
可燃气体和有毒气体检测报警系统应独立于基本过程控制系统。
气体检测可燃气体、有毒气体检测报警器管理应满足以下要求：
153
报警管理
1.绘制可燃、有毒气体检测报警器检测点布置图；2.可燃、有毒气体检测报警器按规定周期进行检定或校准，周期
一般不超过一年。
可燃、有毒气体检测报警信号应发送至有操作人员常驻的控制室、
154
现场操作室进行报警，并有报警与处警记录，对报警原因进行分
析。
155
企业应编制电气设备设施操作、维护、检修等管理制度并实施。
电气安全
156
管理
临时用电应经有关主管部门审查批准，并有专人负责管理，限期拆除。
企业的供电电源应满足不同负荷等级的供电要求：
1.一级负荷应由双重电源供电，当一电源发生故障时，另一电源
不应同时受到损坏；
157
电气安全管理
2.一级负荷中特别重要的负荷供电，尚应增设应急电源，并严禁将其他负荷接入应急供电系统；设备的供电电源的切换时间，应满足设备允许中断供电的要求；
3.二级负荷的供电系统，宜由两回线路供电。在负荷较小或地区
供电条件困难时，二级负荷可由一回6kV及以上专用的架空线路
供电。
158
爆炸危险区域内的电气设备应符合GB50058要求。
电气设备的安全性能,应满足以下要求：
电气安全1.设备的金属外壳应采取防漏电保护接地；
159
管理
2.接地线不得搭接或串接，接线规范、接触可靠；3.明设的应沿管道或设备外壳敷设，暗设的在接线处外部应有接
地标志；
4.接地线接线间不得涂漆或加绝缘垫。
序号
排查事项
排查内容
备注
160
工艺装置内露天布置的塔、容器等，当容器顶板厚度等于或大于4mm时，可不设避雷针、线保护，但必须设防雷接地。
可燃气体、液化烃、可燃液体的钢罐，必须设防雷接地，并应符
合下列规定：
1.甲B、乙类可燃液体地上固定顶罐，当顶板厚度小于4mm时应
161
设避雷针、线，其保护范围应包括整个储罐；2.丙类液体储罐，可不设避雷针、线，但必须设防感应雷接地；
3.浮顶罐(含内浮顶罐)可不设避雷针、线，但应将浮顶与罐体用
两根截面不小于25mm2的软铜线作电气连接；
4.压力储罐不设避雷针、线，但应作接地。
162
在生产加工、储运过程中，设备、管道、操作工具等，有可能产生和积聚静电而造成静电危害时，应采取静电接地措施。
可燃气体、液化烃、可燃液体、可燃固体的管道在下列部位应设防雷、防静静电接地设施：163电设施1.进出装置区或设施处；
2.爆炸危险场所的边界；3.管道泵及泵入口永久过滤器、缓冲器等。
1.长距离管道应在始端、末端、分支处以及每隔100m接地一次；
164
2.平行管道净距小于100mm时，应每隔20m加跨接线。当管道交
叉且净距小于100mm时，应加跨接线。
165
重点防火、防爆作业区的入口处，应设计人体导除静电装置。
储罐罐顶平台上取样口（量油口）两侧1.5米之外，应各设一组
166
消除人体静电设施，设施应与罐体做电气连接并接地，取样绳索、
检尺等工具应与设施连接。
167
在爆炸危险区域内设计有静电接地要求的管道，当每对法兰或其他接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。
168
企业应确立本单位的应急预案体系，按照GB/T29639要求编制综合应急预案、专项应急预案、现场处置方案和应急处置卡。
169
应急安全管理
企业应建立应急指挥系统，配备应急救援队伍，实行分级管理，明确各级应急指挥系统和救援队的职责。
170
企业应制定应急值班制度，成立应急处置技术组，实行24小时应急值班。
序号
排查事项
排查内容
备注
1.企业应制定应急预案定期评估制度，应每三年进行一次应急预
案评估，对应急预案内容的针对性和实用性进行分析，并对应急
171
预案是否需要修订作出结论；
2.企业应按应急预案的评估结论及有关规定对应急预案及时修
订。
1.企业应在应急预案公布之日起20个工作日内，向县级以上人民
政府应急管理部门和其他负有安全生产监督管理职责的部门进行
172
备案，并依法向社会公布；2.应急预案修订涉及组织指挥体系与职责、应急处置程序、主要
处置措施、应急响应分级等内容变更的，企业应按照有关应急预
案报备程序重新备案。
企业应制定本单位的应急预案演练计划，每半年至少组织一次安
173
全生产事故应急预案演练，应常态化组织开展岗位、班组、车间
级演练，提升一线员工的应急处置能力。
应急预案演练结束后，企业应急预案演练组织单位应当对应急预
174
案演练效果进行评估，撰写应急预案演练评估报告，分析存在的
问题，并对应急预案提出修订意见。
175
企业应制定应急器材管理与维护保养制度。
176
企业应建立应急器材台账、维护保养记录，按照制度要求定期检查应急器材。
177
企业应在有毒有害岗位配备应急器材柜（气防柜），设置与柜内器材相符的应急器材清单。应急器材完好有效。
石油化工企业的生产区、公用及辅助生产设施、全厂性重要设施
178
和区域性重要设施的火灾危险场所应设置火灾自动报警系统和火
灾电话报警。
消防控制室、消防水泵房、自备发电机房、配电室、防排烟机房
179
以及发生火灾时仍需正常工作的消防设备房应设置备用照明，其
作业面的最低照度不应低于正常照明的照度。
180
消防水泵房及其配电室的消防应急照明采用蓄电池作备用电源时，其连续供电时间不应少于3h。
181
液化烃储罐的储存系数不应大于0.9。
182
液化烃
全冷冻式液化烃储罐应设真空泄放设施和高、低温温度检测，并与自动控制系统相联。
183
液化烃汽车装卸时严禁就地排放。
序号
排查事项
排查内容
备注
184
液化烃管道不得采用金属软管。
185
液化烃储罐底部的液化烃出入口管道应设可远程操作的紧急切断阀，紧急切断阀的执行机构应有故障安全保障的措施。
186
液化天然气储罐拦蓄区禁止设置封闭式LNG排放沟。
187
液化天然气储罐应配备2套独立的液位计，液位计应能适应液体密度的变化。
液化烃球形储罐，其法兰应采用带颈对焊钢制突面或凹凸面管法
188
兰；垫片应采用带内外加强环型(对应于突面法兰)或内加强环型(对应于凹凸面法兰)缠绕式垫片；紧固件采用等长或通丝型螺柱、
厚六角螺母。
189
液化烃球形储罐本体应设就地和远传温度计，并应保证在最低液位时能测液相的温度而且便于观测和维护。
190
液化烃球形储罐应设就地和远传的液位计，但不宜选用玻璃板液位计。
191
液化石油气球罐上的阀门的设计压力不应小于2.5MPa。
192
丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐应采取防止液化烃泄漏的注水措施。注水压力应能满足需要。
丁二烯球形储罐应采取以下措施:
1.设置氮封系统；
193
2.储存周期在两周以下时，应设置水喷淋冷却系统；储存周期在
两周以上时，应设置冷冻循环系统和阻聚剂添加系统；
3.丁二烯球形储罐安全阀出口管道应设氮气吹扫。
194
全压力式液化烃储罐宜采用有防冻措施的二次脱水系统，储罐根部宜设紧急切断阀。
195
液化烃的充装应使用万向管道充装系统。
液化烃
196
液化烃充装车过程中，应设专人在车辆紧急切断装置处值守，确保可随时处置紧急情况。
197液氨液氨储罐的储存系数不应大于0.9。
序号
排查事项
排查内容
198
液氨的实瓶不应露天堆放。
备注
199
氨的安全阀排放气应经处理后排放。
200
超过100m3的液氨储罐应设双安全阀，安全阀排气应引至回收系统或火炬排放燃烧系统。
201
液氨储罐进出口管线应设置双切断阀，其中一只出口切断阀为紧急切断阀。
202
液氨充装时，应使用万向节管道充装系统。
203
液氨管道不得采用金属软管。
液氯气瓶充装厂房、液氯重瓶库宜采用密闭结构，多点配备可移
204
动式非金属软管吸风罩，软管半径覆盖密闭结构厂房、库房内的
设备、管道和液氯重瓶堆放范围。
205
若采用半敞开式厂房，必须在充装场所配备二个以上移动式真空吸收软管，并与事故氯吸收装置相连。
工作场所应设置事故通风装置及与通风系统相联锁的泄漏报警装
206
置；通风装置的控制分别设置在室内、室外便于操作地点；排风
口设置尽可能避免影响作业人员。
207
液氯
液氯气化器、贮槽（罐）等设施设备的压力表、液位计、温度计，应装有带远传报警的安全装置。
液氯贮槽（罐）、计量槽、气化器中液氯充装量不应大于容器容
208
积的80%；液氯充装结束，应采取措施，防止管道处于满液封闭状
态。
液氯气化器、预冷器及热交换器等设备，应装有排污(NCl3)装置
209
和污物处理设施，并定期分析NCl3含量，排污物中NCl3含量不
应大于60g/L，否则需增加排污次数和排污量，并加强监测。
210
液氯
禁止液氯＞1000kg的容器直接液氯气化，禁止液氯贮槽（罐）、罐车或半挂车槽罐直接作为液氯气化器使用。
序号
排查事项
排查内容
备注
使用氯气作为生产原料时，宜使用盘管式或套管式气化器的液氯
全气化工艺，液氯气化温度不得低于71℃，建议热水控制温度
211
75～85℃；采用特种气化器（蒸汽加热），温度不得大于121℃，
气化压力与进料调节阀联锁控制，气化温度与蒸汽调节阀联锁控
制。
212
缓冲罐底设有排污口，应定期排污，排污口接至碱液吸收池。
液氯贮槽（罐）厂房应采用密闭结构，建构筑物设计或改造应防
213
腐蚀；有条件时把厂房密闭结构扩大至液氯接卸作业区域；厂房
密闭化同时配备事故氯处理装置。
214
大贮量液氯贮槽（罐），其液氯出口管道，应装设柔性连接或者弹簧支吊架，防止因基础下沉引起安装应力。
215
地上液氯贮槽（罐）区地面应低于周围地面0.3~0.5m或在贮存区周边设0.3~0.5m的事故围堰。
液氯贮槽（罐）液面计应采用两种不同方式，采用现场显示和远
216
传液位显示仪表各一套，远传仪表宜采用罐外测量的外测式液位
计。
217
液氯贮槽（罐）的就地液位指示，不得选用玻璃板液位计。
218
液氯充装应使用万向管道充装系统。
充装量为50kg和100kg的气瓶，使用时应直立放置，并有防倾倒
219
措施；充装量为500kg和1000kg的气瓶，使用时应卧式放置，并
牢靠定位。
在液氯泄漏时应禁止直接向罐体喷水，应将泄漏点朝上（气相泄
220
漏位置），宜采用专用工具堵漏，并将液氯瓶阀液相管抽液氯或
紧急使用。
液氯仓库必须设置事故氯吸收（塔）装置，具备24小时连续运行
221
的能力，并与电解故障停车、动力电失电联锁控制；至少满足紧急情况下处理能力，吸收液循环槽具备切换、备用和配液的条件，
保证热备状态或有效运行。
222
液氯
液氯储存应至少配备一台体积最大的液氯槽（罐）作为事故液氯应急备用受槽（罐）。
序号
排查事项
排查内容
备注
在液氯贮槽（罐）周围地面，设置地沟和事故池，地沟与事故池
贯通并加盖栅板，事故池容积应足够；液氯贮槽（罐）泄漏时禁
223
止直接向罐体喷淋水，可以在厂房、罐区围堰外围设置雾状水喷
淋装置，喷淋水中可以适当加烧碱溶液，最大限度洗消氯气对空
气的污染。
224
液氯储存、充装和气化岗位的作业人员应取得特殊作业人员资格证书。
225
氯气管道禁止穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
226
液氯管道不得采用金属软管。
227
禁止将油和氯离子带入硝酸铵溶液系统。
硝酸铵贮存过程中，禁止混入下列物质：
1.硫、磷、硝酸钠、亚硝酸钠及其还原类物质；
228
2.硫酸、盐酸、硝酸等酸类物质；
3.易燃物、可燃物；
4.锌、铜、镍、铅、锑、镉等活性金属。
229
硝酸铵溶液的贮存罐区应设独立罐区，单个罐区存量最高不超1000m3，单个储罐最大储量不超200m3。
硝酸铵
230
硝酸铵溶液储罐所有材质应选用不低于SUS304标准的不锈钢。
231
硝酸铵溶液罐区上方及地下严禁有其它油、燃气等无关物料管线通过。
232
硝酸铵储存搬运时禁止震动、撞击和摩擦。
233
硝酸铵应设置独立的贮存设施，包括专用仓库、临时堆场。
234
光气
光气管道严禁穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。
序号
排查事项
排查内容
备注
235
光气及光气化生产装置的安全防护距离应满足GB19041要求。
236
光气及光气化生产装置应集中布置在厂区的下风侧并自成独立生产区，该装置与厂围墙的距离不应小于100m。
237
光气合成过程中一氧化碳的含水量不宜大于50mg/m3，氯气含水量不宜大于50mg/m3。
238
含光气物料管道应采用无缝钢管，管道连接应采用对焊焊接，严禁采用丝扣连接。
239
光气及光气化装置应设置隔离操作室。
光气及光气化产品生产装置的供电应设有双电源，紧急停车系统、
240
尾气破坏处理系统应配备柴油发电机，要求在30s内自动启动供
电。
241
光气及光气化产品生产装置应设置化工安全仪表系统（SIS）。
封闭式光气及光气化产品生产厂房应设机械排气系统，重要设备
242
如光气化反应器等，宜设局部排风罩，排气必须接入应急破坏处
理系统。
243
敞开式厂房应在可能泄漏光气部位设置可移动式弹性软管负压排气系统，将有毒气体送至破坏处理系统。
244
氯乙烯生产企业应制定氯乙烯精馏和废碱液系统的液体氯乙烯排放回收至气柜的管理制度和管控措施。
245
氯乙烯生产企业应确保精馏三塔的平稳运行，不得停运精馏三塔、直接用高沸物储罐进行氯乙烯的加热回收。
氯乙烯生产企业应对气柜进出口管道、气柜进口气水分离罐设置
246
氯乙烯
伴热并保温，确保氯乙烯、二氯乙烷不会在管道内因低温液化积聚；气柜进口气水分离罐应设置远传液位计，及时发现并处理液
相物料积聚。
氯乙烯生产企业应严格下水管网安全管理，建立完善下水管网管
247
理制度，明确责任人员，定期对下水管网内可燃、有毒气体进行监测，保证下水管网运行安全，严禁物料泄漏后或事故救援过程
中带有化工物料的污水排出厂外，进入市政管网。
248氯乙烯液体氯乙烯不应直接通入气柜。
序号
排查事项
排查内容
备注
氯乙烯气柜进出总管应设置压力和柜位检测，DCS指示、报警、联
249
锁，记录保持时间不低于3个月。气柜压力和柜位联锁应设置高
高或低低的三选二联锁动作。
250
气柜的合成氯乙烯管道和聚合回收氯乙烯入口管应分开设置，出入口管道最低处应设排水器。
251
氯乙烯气柜应有容积指示装置，允许容积为全容积的20%-75%，雷雨或七级以上大风天气使用容积不应超过全容积的60%。
252
氯乙烯气柜应定期检维修，应编制检维修方案并建立检维修记录。
气柜水槽补水管线应为常开溢流，并对溢流水进行收集处理，严
253
禁直接排至下水系统，宜采用回收曝气检测合格后外排或循环使
用。
254
氯乙烯气柜的进出口管道应设远程紧急切断阀。
255
氯乙烯单体储罐应设置注水设施。
256
氯乙烯贮存时应注意容器的密闭和氮封，并添加少量阻聚剂。
硝化控制室应设置在远离硝化车间的安全地带，在采用远程DCS
257
控制基础上、采用远程视频监管、在线检测、设备故障自诊断等
技术措施，减少现场常驻操作人员数量和工作时间。
硝化工艺应实现自动化控制系统，并设置安全联锁；结合各种异
258
常工况，计算工艺控制要求最大允许流量和时段累积量，设置固
定的不可超调的限流措施。
259
硝化工艺
半间歇、连续化硝化工艺等要严控加料配比的可靠性；设置滴加物料管道视镜（设置远程视频监控）。
应严格控制硝化反应温度上下限，禁止温度超限特别是超下限状
260
态，避免物料累积、反应滞后引发的过程失控；硝化釜中设置双
温度计，确保温度测量的可靠性。
261
硝化釜内有易燃易爆介质时，应采用氮气等保护措施。
262
硝化工艺
在发生事故会有相互影响的硝化釜与硝化釜、硝化物贮槽等设施之间，应增设应急自动隔断阀（隔离措施），防止事故扩大化。
序号
排查事项
排查内容
备注
硝化工艺设置的紧急排放收集系统，应有控制紧急排放物料安全
263
收集存放的措施，以防发生次生事故；根据工艺控制难易和物料危险性等特点，合理设置硝化系统的泄爆方式，减少对周围建筑
和人员的伤害。
篇十：化工企业隐患排查清单
化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单
一、人的不安全行为（86条）（一）劳动纪律（7条）1.酒后上岗、班中饮酒。2.串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。3.未经批准私自顶岗、换岗。4.上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。5.未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场。穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。6.在禁烟区域吸烟。7.主要负责人长期脱岗不履职。（二）工艺纪律（17条）8.未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。9.未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。10.对出现的工艺报警未及时处置和记录。11.未按操作规程进行操作；不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。12.改进工艺或操作程序，未进行安全评估。13.使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。14.常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。15.在可燃气体爆炸极限进行工艺操作。16.采用氮封或输送物料时，氮气管道未设置止回阀，存在高压串低压的风险。17.离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。18.操作中遇到突发异常情况时不及时报告，擅自变更操作。19.外来人员代替本岗位人员操作。20.现场盲板未编号和挂牌。21.取样完毕未及时关闭取样阀。22.危险化学品装卸、罐区脱水（切水、切碱等）时操作人员离开现场。23.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。24.启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。（三）其他纪律（26条）25.在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。26.在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业。27.在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等。28.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。29.擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音。30.堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。31.未按规定检查维护应急防护设施、器材。32.不能正确熟练使用应急防护装备、器材。33.不佩戴专用防护用品（具）从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业。
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34.不按规定静电接地进行危险化学品车（船）装卸作业。35.转动设备未停机、带电设备未停电进行检维修。36.车辆进入生产区域未安装阻火器或车辆进入生产区域超速行驶。37.管理人员违章指挥、强令冒险作业。38.未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。39.现场未设置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全标志。40.无故不参加安全培训、班组安全活动。41.未按规定要求参加或组织开展安全检查。42.设备、工艺变更后，没有及时修订制度、规程。43.未按标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。44.危险化学品灌装时超过核定装载量。45.危险化学品装卸作业前，车轮未固定，车钥匙未交岗位人员保管。46.液化石油气、液氨或液氯等的实瓶露天堆放。47.危险化学品仓库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合要求。48.员工“三级”安全教育低于72学时。49.员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认真，随意给分。50.未按规定参加“三级”安全教育培训或未经岗位技能培训考核合格。（四）特殊作业（36条）51.未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。52.动火、进入受限空间作业等特殊作业前未开展风险识别。53.特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟，提前审批作业许可证。54.动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施。55.未进行动火安全分析或分析结果不合格进行作业。56.进入受限空间作业前，未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体浓度。57.动火和进入受限空间中断作业超过1小时后未重新进行安全分析。58.采样分析部位与动火作业部位不一致，采样检测点没有代表性。59.受限空间未设置安全警示或采取硬隔离措施。60.同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时,未按规定同时办理相应的作业审批手续。61.动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。62.动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。63.一级、特级动火作业未做到“一票一录像”。64.动火人未持有效特种作业资格证。65.降级办理或签批动火安全作业证。66.动火作业未做到“一点（处）一证一人”，未经许可，擅自变更作业围。67.动火、进入受限空间等特殊作业未进行完工验收签字。68.动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。
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69.氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器。氧气、乙炔气管道老化、皲裂。
70.受限空间照明电压大于36V，在潮湿容器、狭小容器作业电压大于12V。71.在受限空间进行清扫和检修时，没有紧急逃生设施或措施。72.釜检修时，没有切断电源并拴挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。73.高处作业未系安全带，安全带未做到“高挂低用”。74.使用未经验收合格的脚手架，脚手板未绑扎牢固。75.高处作业抛掷材料、工具及其他杂物。76.擅自拆改脚手架、钢格板、护栏、盖板、防护网等防护设施。77.使用未安装漏电保护器装置的电气设备、电动工具。78.火灾爆炸危险场所未使用相应防爆等级的电源及电气元件。79.使用不合格的绝缘工具和专用防护器具进行电气操作和作业。80.现场临时用电配电盘、箱没有电压标识和危险标识，没有防雨措施，盘、箱、门不能牢靠关闭或未上锁。81.超过安全电压的手持式、移动式电动工器具未逐个配置漏电保护器和电源开关，做到“一机一闸一保护”。82.起重机械吊钩缺少防钢丝绳脱落装置。83.起重吊装作业存在违反“十不吊”的行为。84.利用管道、管架、电杆、机电设备等作吊装锚点。85.吊装现场未设置安全警戒标志或拉设警戒绳，没有专人监护。86.施工、检修工机具存在缺陷或隐患，未粘贴检查合格证。二、物的不安全状态（108条）（一）工艺专业（27条）87.温度、压力、液位等超控制指标运行。88.设定的工艺指标、报警值、联锁值等不符合工艺控制要求。89.浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。90.重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间少于1个月。91.反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示。92.紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。93.同一可燃液体储罐未配备两种不同类别的液位检测仪表。94.涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。95.不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统，未进行风险分析。96.使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的，未经安全论证合格。97.使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备。98.装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。99.在非正常条件下，可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全泄压设施不完好。
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100.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片。爆破片入口管道未设氮封，且安全阀的出口管道未充氮。
101.氨的安全阀排放气未经安全处理直接放空。102.火炬系统的能力不能满足装置事故状态下的安全泄放，未设置长明灯，没有可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝不符合要求。103.操作室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。104.安全联锁不完好或未正常投用。105.摘除联锁没有审批手续，摘除期间未采取安全措施。106.因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。107.有氮气保护设施的储罐，氮封系统不完好或未投用，没有事故泄压设备。108.丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施，注水压力、注水方式不符合要求。109.液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。110.液化烃、液氨等储罐的储存系数超过0.9。111.生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚物的措施。112.用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂及物料。113.操作规程、应急预案等未发放到岗位。（二）设备专业（37条）114.安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。115.压力容器和压力管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期。116.压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。117.泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室。118.可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规要求。119.可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。120.可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。121.转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。122.在设备和管线的排放口、采样口等排放部位，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。123.机泵润滑不符合“五定”、“三级过滤”要求，油视镜有渗油现象，油位线不清楚、油杯缺油。124.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。125.未按标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置。126.重点防火、防爆作业区的入口处，未设置人体导除静电装置。127.罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。128.用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。129.火灾爆炸危险区域电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。
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130.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。131.可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库。132.两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施。133.储罐的进出管道未采用柔性连接。罐区防火堤有孔洞。134.防爆电气设备设施固定螺栓未全部上齐。135.有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板未采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。136.散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房未采用不发生火花的地面。137.散发有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所未采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。.甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。.操作室、控制室、厂房、仓库等建筑物安全疏散门未朝外开启。140.设备、管道高温表面没有采取防护措施。141.管道物料及流向、标识不清。142.设备、容器等未有效固定，直接浮放在地面上。143.带式输送机未设置紧急拉绳停机设施。144.电气线路的电缆或钢管在穿过墙或楼板处的孔洞，未采用非燃烧性材料封堵。145.盛装甲、乙类液体的容器放在室外时未设防晒降温设施。146.操作、巡检等平台、护栏、楼梯等有缺损或腐蚀严重。147.化工生产装置未按标准要求设置双重电源供电。148.爆炸危险场所未按标准安装使用防爆电气设备。149.电气设备未落实防漏电触电的安全措施，接地线敷设不规。150.配电室未落实防小动物进入的措施。（三）仪表专业（23条）151.涉及可燃和有毒气体泄漏场所未按标准安装泄漏检测报警仪。152.未编制可燃、有毒气体检测器检测点分布图。153.可燃、有毒气体报警仪未按规定周期进行校准和检定。154.可燃、有毒气体检测报警仪一级、二级报警值设定错误。155.可燃和有毒气体检测报警仪不具有就地声光报警功能。156.固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。157.可燃气体和有毒气体报警系统未设置UPS电源。158.爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级不满足区域防爆要求。159.机柜间防小动物、防静电、防尘及电缆进出口防水措施不落实。160.联锁系统设备、开关、端子排的标识不齐全、准确、清晰。161.紧急停车按钮没有防误碰防护措施。162.可燃气体检测报警器、有毒气体报警器传感器探头不完好；声光报警不正常，故障报警不完好。163.安全仪表系统的现场检测元件、执行元件没有联锁标志警示牌。164.仪表系统维护、防冻、防凝、防水措施不落实，仪表不完好。
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165.放射性仪表现场未设置明显的警示标志。166.涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，未投入正常使用。167.紧急切断阀为非故障-安全型。168.构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能或紧急切断设施未处于投用状态。169.自动化控制、安全仪表系统未设置不间断电源。170.气柜未设置上、下限位报警装置及进出管道自动联锁切断装置。171.全压力式液氨储罐未设置液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐未设置温度指示仪。172.站无缓冲罐时，在距汽车装卸车鹤位10m以外的装卸管道上未设置便于操作的紧急切断阀。173.现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限。玻璃管液位计没有防护措施。（四）设计专业（15条）174.地区架空电力线路与生产区距离不符合标准要求。175.涉及光气、氯气、硫化氢气体管道穿越除厂区（包括化工园区、工业园区）外的公共区域。176.甲、乙类火灾危险性装置设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室。177.甲、乙类仓库与办公室、休息室贴邻，或库设有办公室、休息室等。178.火灾危险性类别不同的储罐设在同一罐组，常压储罐与压力储罐布置在同一罐组。179.控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足标准关于防火防爆的要求。.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合标准要求。181.企业生产及储存设施总平面布置防火间距不满足规要求。182.企业设施与相邻工厂或设施的防火间距不满足规要求。183.气柜没有布置在人员集中场所、明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。184.生产、经营、储存、使用危险物品的车间、仓库等与员工宿舍在同一座建筑物，与员工宿舍的安全距离不符合要求。185.未经正规设计或履行变更程序随意增加设备、设施、建构筑物。.未按规要求对承重钢结构采取耐火保护措施。187.布置在爆炸危险区的在线分析仪表间设备为非防爆型时，在线分析仪表间未采取正压通风。188.罐组的专用泵区未布置在防火堤外。三、管理缺陷（58条）（一）合法合规性（19条）189.危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期，许可围与企业现状不一致。190.未取得危险化学品登记证，登记容与企业现状不一致。191.未按规定组织危险化学品建设项目安全设施竣工验收。192.未按规定每3年由符合规定资质的评价单位进行安全评价。193.危险化学品重大危险源未按规定评估、建档、备案。194.未按照规定提取和使用安全生产费用。195.应急救援预案未报应急管理部门备案。196.易制毒化学品未取得合法资质或备案证明。
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197.主要负责人、安全管理人员未经依法培训合格。198.未按规定设置安全生产管理机构，专职安全生产管理人员数量不符合要求。199.未配备注册安全工程师、安全总监从事安全生产管理工作。200.新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目（含长输管道）未通过安全审查进行建设。201.在用或新增压力容器未在规定的期限取得使用证。202.危险化学品安全作业等特种作业人员未持证上岗。203.锅炉、压力容器操作人员、厂（场）机动车辆驾驶人员、电工、电气焊等作业人员未取得特种作业操作资格证。204.装运危险化学品车辆的驾驶证、危险品准运证、危险品押运证失效。205.未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签。206.未按导则要求编制生产安全事故应急预案。208.工艺、设备等变更未进行风险评估和履行变更程序。208.化工企业主要负责人不具有3年以上化工行业从业经历并不具备大学专科以上学历。（二）制度、规程（16条）209.未制定操作规程和工艺指标。210.操作规程的编制及容不符合《化工企业工艺安全管理实施导则》的要求。211.装置开停工未编制开停工方案。212.试生产方案未组织专家审查，试生产前未组织安全生产条件检查确认。213.未建立设备检维修、巡回检查、防腐保温、设备润滑等设备管理制度。214.未制定仪表自动化控制系统、安全仪表系统安全管理制度。215.未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，主要负责人的安全生产责任制不符合法定职责要求。216.未制定实施隐患排查治理制度。217.未制定实施动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。218.未制定实施危险化学品重大危险源安全管理制度。219.未制定实施变更管理制度。220.未制定实施事故（未遂事故）管理制度。221.未制定实施承包商安全管理制度。222.剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。223.未建立实施领导干部带班值班制度。224.制度、规程不切实际，没有可操作性。（三）风险评估与隐患治理（8条）225.未定期对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评估，未建立风险清单和实行风险分级管理。226.主要负责人未每天实行风险研判和承诺公告。227.未按规定要求开展危险与可操作性分析（HAZOP），HAZOP分析提出的对策建议未落实整改。228.安全仪表系统未进行安全完整性等级评估，评估提出的建议措施未落实整改。
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229.精细化工企业未按规性文件要求开展反应安全风险评估。230.新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国首次使用的化工工艺未按规定进行安全可靠性论证。231.工艺技术来源不可靠，没有合规的技术转让合同或安全可靠性论证。232.隐患整改未落实“五定”要求，未做到闭环管理。（四）计划与台账（12条）233.未制定实施年度安全生产教育培训计划。234.未制定实施年度应急预案演练计划。235.未制定实施年度设备检维修计划。236.未制定实施年度压力容器、压力管道检验计划。237.未建立安全生产教育和培训档案。238.未建立班组安全活动记录。239.未建立压力容器、压力管道台账和技术档案。240.未建立安全附件台账、爆破片更换记录。241.未建立仪表自动化控制系统、安全仪表系统有关安全联锁管理台账。242.危险化学品仓库未建立出入库登记台账，账物不符。243.未与承包商签订安全生产管理协议。244.未建立承包商安全管理档案和年度评价记录。
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篇十一：化工企业隐患排查清单
P> 化工企业隐患排查清单制作部门：安环部适用部门：安环部公司负责人：填表人签字：填表日期：平安管理文书日期：__________________单位：__________________为了建立平安生产事故隐患派查治理长效机制，推进公司平安隐患派查治理工作，彻底消除事故隐患，有效防止和减少各类事故的发生，特制定本制度。1、事故隐患分为一般事故隐患和重大事故隐患。一般事故隐患，是指危害和整改难度较小，发现后能够立即整改排除的隐患。重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。对于一般性事故隐患，危害和整改难度较小，发现后应立即整改排除的隐患。2、任何个人发现事故隐患，均有权向有关公司举报。公司接到事故隐患举报后，应当按照职责分工立即组织核实并予以查处；所举报事故隐患应由其他部门处理的，应当及时移送，并履行交接程序。3、事故隐患的范围3．1、危及平安生产的不平安因素或重大险情。
3．2、可能导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺陷、设备缺陷等。
3．3、建设、施工、检修过程中可能发生的各种伤害。
3．4、停工、生产、开工阶段可能发生的泄漏、火灾、爆炸、中毒。
3．5、可能造成职业病、职业中毒的劳动环境和作业条件。
3．6、在敏感地区进行作业活动可能导致的重大污染。
3．7、丢弃、废弃、撤除与处理活动〔包括停用报废装置设备的撤除，废弃危险化学品的处理等〕。
3．8、可能造成环境污染和生态破坏的活动、过程、产品和效劳。
3．9、以往生产活动遗留下来的潜在危害和影响。
4、结合平安生产会议制度每周应会同各相关部门，对厂区进行隐患排查一次，每月进行一次平安大检查，对所排查的平安隐患，由公司同相关部门编制整改措施，并下发《事故隐患整改通知书》，由各车间、部门负责人负责落实整改。
5、在隐患治理过程中，负责整改的部门应采取相应的平安防护措施，防止事故发生，事故隐患在排除前或排除过程中无法保证平安的，应当从危险区域内撤出作业人员，并疏散可能危及的其它人员，设置警戒标志，暂时或者停止作业，对难以暂停或停产停业的相关生产装置、设施、设备，应当加强维护和保养，防止事故发生。
对于重大事故隐患，各部门负责人应及时向公司有关部门报告，报告包括：隐患的现状及其产生原因、隐患的危害程度和整改难以程度分析、隐患的治理方案。
6、事故隐患坚持“谁存在事故隐患，谁负责监控整改〞的原那么，由存在事故隐患的车间、部门组织整改，整改责任人为各车间、部门主要负责人。
7、整改工作结束后，整改部门要按要求写出隐患整改回复报告，由公司领导组织检查验收。对整改措施不到位，检查验收不合格，事故隐患未消除的应停止其相关设施、设备的运行和操作使用。直到检查验收合格前方可恢复运行。
8、公司建立隐患排查治理工作奖惩机制，对未定期排查事故隐患或未及时有效整改事故隐患的部门和个人，实施责任追究；对在隐患排查治理工作中成效突出的部门和个人给予奖励。
9、本制度自发布之日起执行。平安管理文书整理范文，仅供参考！日期：__________________单位：__________________制作部门：安环部适用部门：安环部排查内容排查要求排查结果备注说明资质证照
1.公司证照是否在有效期内；2.其他平安管理人员是否持证上岗。□合格□不合格平安生产管理机构1.是否对公司平安生产管理机构人员进行及时调整。2.平安管理机构成员是否由各车间、部门负责人担任；3.各车间是否按要求设置专兼职平安员、统计员。4.是否设置车间级平安管理机构和人员。□合格□不合格平安生产文件落实情况1.公司下发的文件精神是否及时传达学习；2.公司对平安生产工作的决策部署是否贯彻落实；3.公司平安生产专题会议是否层层传达；4.对公司的其他决议是否遵照执行。□合格□不合格平安生产规章制度
1.是否按规定建立、健全平安生产责任制；2.是否按规定建立、健全平安管理制度；3.是否按规定制定、完善平安操作规程；4.制度或文件是否按规定编制、发布、修订；5.是否严格执行各项平安规定；6.是否将平安管理制度、操作规程悬挂在车间、岗位上，且岗位员工熟知。□合格□不合格平安生产培训教育1.是否制定年度平安生产培训教育方案；2.分管平安生产负责人是否参加公司每月平安生产培训教育会议；3.是否分单元、划区域开展培训教育；4.是否全方位、全覆盖开展培训教育；5.是否建立培训教育档案；6.新入职员工是否进行岗前三级教育；7.特种作业人员参加专门的教育培训、是否持证上岗；8.各车间每月平安生产专题会议记录和车间级培训教育台账；□合格
□不合格平安生产费用投入1.平安生产费用的列支是否购置平安设施设备；2.是否专门用于改善平安生产条件；3.是否用于平安生产培训教育和劳动防护用品购置；4.是否购置员工工伤保险。□合格□不合格平安生产责任制1.是否明确各岗位责任人员的平安生产责任制、责任范围和考核标准等内容。2.是否建立相应监督考核机制，保证平安生产责任制的落实。3.重点环节、重要设施设备是否说明责任人或悬挂责任牌；4.是否层层签订平安生产责任书。□合格□不合格现场管理1.车间、部门是否认期组织对本区域现场进行全方位的排查；2.是否主要负责人亲自组织排查；
3.是否建立排查登记台账；4.是否明确整改责任人、整改期限、方案；5.是否按照隐患排查治理的闭环管理进行整改。6.是否对安监局检查内容进行分解落实整改；7.是否开展本区域工艺环节、重要设备进行专项检查；8.是否对本区域内可能发生的事故进行现场处置演练；9.是否按照排查清单每月进行隐患排查治理，统计、上报等环节工作；10.是否将隐患排查信息及时上报上传。□合格□不合格平安标识标志建立情况1.是否设置企业标准化管理“五项公示制度〞；2.是否严格履行公司出入登记制度和入厂须知；3.是否按规定设置平安指示、警示、标志和；4.是否对重点设施设备及重点工艺环节设置危险警示标牌和责任人。□合格□不合格危险作业票证管理1.是否按要求办理临时用电、动火、有限空间等危险作业八大作业票，并按规定逐级审批和“五不作业〞管理；2.是否告知外协单位对本区域实施吊装、动土等作业时的考前须知；
篇十二：化工企业隐患排查清单
P> 化工企业土建、生产现场隐患排查清单明细一、土建
1.可能发生火势蔓延的上下楼层管道井没有预防措施（如阻燃材料封堵）；
2.有爆炸危险的工艺未采用防爆墙及轻质屋顶或未考虑足够的泄爆面；
3.出入口和紧急通道设计数量不够或堵塞或无明显标志；
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4.厂房基础已受酸、碱类物质腐蚀，立柱、梁已受损严重；
5.有大风时，钢窗玻璃易脱落；6.楼梯太窄或较陡；7.室内排水不畅或低洼处长期积水、积油；8.通道或作业处，头顶与顶棚没有足够的空间；9.在不明地下管线（水管、电缆等）情况下，随意开挖路面；10.使用大型机械在接近地下电缆、管道等附近挖土；11.在禁火区域内动火时，生产车间未派人监护；12.施工中出现异常情况（管道断裂、泄漏等），未立即停工进行应急处理；13.挖掘的沟、坑、池等和破坏的管道，未设置围栏和标志，夜间未设置照明；14.发现土壤有可能坍塌或滑动时，未停止作业；15.没有防止地下空罐、空池上浮的措施；16.在下罐、下池作业时，未办理相应审批手续或未遵照审批要求实施（如劳保用品、监护人落实等），防范措施未到位的情况下作业；17.在非土建作业时，未办理“非基建用工手续“或作业前不了解相应可能风险，在安全措施不到位情况下开工。
二、生产现场
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1.贮存原料或废料较多；2.现场“跑、冒、滴、漏”多；3.保温层损坏；4.缺有效防护栏；5.常闭式防火门常开；6.存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理；7.金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放；8.消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行；9.灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求；
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10.废料桶有多张标签；11.强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上；12.钢平台晃动幅度过大；13.钢平台或钢柱腐蚀严重；14.局部区域溶剂浓度超标；15.高处阀门手柄、铁棒等易跌落；16.混凝土楼面震动大；17.室外钢棚或屋顶杂物多；18.防毒器材过期或失效；19.生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、书）；20.缺乏夏季的防暑降温设施；21.室外小管径水管冬季未保温；22.车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏；23.车辆未装阻火器进入生产现场；24.易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵；25.反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称；26.大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险；27.库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢；28.生产现场地面存放铁板、钢管。
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篇十三：化工企业隐患排查清单
P> 化工（危险化学品）企业常见安全隐患警示清单一、人的不安全行为（86条）(一）劳动纪律（7条）1。酒后上岗、班中饮酒.2。串岗、脱岗、睡岗，在岗期间从事与岗位工作无关的事。3.未经批准私自顶岗、换岗。4。上班迟到、早退，未按规定履行请假手续。5。未按规定着装和佩戴安全帽进入生产、施工现场.穿易产生静电的服装或穿戴铁钉的鞋进入易燃、易爆装置或罐区。6。在禁烟区域内吸烟。7。主要负责人长期脱岗不履职.（二）工艺纪律（17条）8。未按规定要求进行巡回检查，发现的隐患和问题未及时报告和处理。9.未按规定要求填写操作记录和交接班记录，交接班人员未签名。10。对出现的工艺报警未及时处置和记录.11。未按操作规程进行操作;不清楚或不熟悉工艺控制指标和操作规程。12.改进工艺或操作程序，未进行安全评估.13。使用压缩空气进行易燃易爆物料的加料、压料操作。14.常压贮槽带压使用；带压开启反应釜、容器盖子。15。在可燃气体爆炸极限内进行工艺操作.16.采用氮封或输送物料时,氮气管道未设置止回阀,存在高压串低压的风险。17.离心机分离可燃有机溶剂时，未采取氮气保护措施。18。操作中遇到突发异常情况时不及时报告,擅自变更操作.19.外来人员代替本岗位人员操作。20.现场盲板未编号和挂牌。21。取样完毕未及时关闭取样阀。22.危险化学品装卸、罐区脱水(切水、切碱等）时操作人员离开现场。23.未经许可擅自修改DCS系统、安全仪表系统中相关工艺指标、报警和联锁参数。24。启动皮带输送机前，没有检查确认、没有启动警告铃。（三)其他纪律(26条)25。在易燃易爆区域用汽油、易挥发溶剂擦洗设备、衣物、工具及地面等。26.在易燃易爆区域用黑色金属等易产生火花的工具敲打、撞击和作业.27。在易燃易爆区域使用非防爆通讯、照明器材、非防爆工具等.28.擅自停用可燃、有毒、火灾声光报警系统和安全联锁系统。
29.擅自关闭或调整视频监控设施或关闭各类报警声音.30。堵塞消防通道及随意挪用或损坏消防设施。31.未按规定检查维护应急防护设施、器材.32。不能正确熟练使用应急防护装备、器材.33.不佩戴专用防护用品（具）从事有毒、有害、腐蚀等介质和窒息环境下的危险作业。34.不按规定静电接地进行危险化学品车(船）装卸作业。35。转动设备未停机、带电设备未停电进行检维修.36。车辆进入生产区域未安装阻火器或车辆进入生产区域超速行驶。37.管理人员违章指挥、强令冒险作业。38.未为从业人员配备适用有效的个体防护用品。39。现场未设置或者缺少禁止、警告、指令、提示等安全标志.40。无故不参加安全培训、班组安全活动。41.未按规定要求参加或组织开展安全检查。42。设备、工艺变更后，没有及时修订制度、规程。43.未按国家标准分区分类储存危险化学品，超量、超品种储存危险化学品，相互禁配物质混放混存。44.危险化学品灌装时超过核定装载量。45。危险化学品装卸作业前，车轮未固定，车钥匙未交岗位人员保管.46。液化石油气、液氨或液氯等的实瓶露天堆放.47。危险化学品仓库物品存放时，顶距、灯距、墙距、柱距、垛距“五距”不符合要求。48。员工“三级”安全教育低于72学时。49.员工“三级“安全教育、承包商员工入厂安全教育考试卷未批改或批改不认真,随意给分。50。未按规定参加“三级”安全教育培训或未经岗位技能培训考核合格。(四）特殊作业(36条)51。未按规定办理动火、进入受限空间等特殊作业许可证。52。动火、进入受限空间作业等特殊作业前未开展风险识别。53。特殊作业安全作业证有缺漏项，超过规定有效期，签批人不符合要求，签批时间未填写到分钟,提前审批作业许可证。54。动火、进入受限空间作业部位与生产系统采用关闭阀门实施隔离、隔绝，未采取加装盲板或断开一段管道的隔离措施.55。未进行动火安全分析或分析结果不合格进行作业.56。进入受限空间作业前,未分析可燃气体浓度、氧含量、有毒气体浓度.57.动火和进入受限空间中断作业超过1小时后未重新进行安全分析.58.采样分析部位与动火作业部位不一致，采样检测点没有代表性.59。受限空间未设置安全警示或采取硬隔离措施.
60。同一作业涉及动火、进入受限空间、盲板抽堵、高处作业、吊装、临时用电、动土、断路中的两种或两种以上时,未按规定同时办理相应的作业审批手续。
61。动火、进入受限空间作业安全措施未确认落实或安全措施由同一人确认签字。62。动火、进入受限空间作业现场未设专人监护。63.一级、特级动火作业未做到“一票一录像".64.动火人未持有效特种作业资格证.65。降级办理或签批动火安全作业证。66.动火作业未做到“一点（处）一证一人”,未经许可,擅自变更作业范围。67.动火、进入受限空间等特殊作业未进行完工验收签字.68。动火、进入受限空间等特殊作业安全作业证上填写的作业人员与现场实际作业人员不一致。69。氧气、乙炔气瓶无防震圈、瓶帽等安全附件，乙炔气瓶未安装回火器。氧气、乙炔气管道老化、皲裂。70。受限空间照明电压大于36V,在潮湿容器、狭小容器内作业电压大于12V。71。在受限空间内进行清扫和检修时，没有紧急逃生设施或措施。72。釜内检修时，没有切断电源并拴挂“有人检修、禁止合闸”的警示牌。73。高处作业未系安全带，安全带未做到“高挂低用".74。使用未经验收合格的脚手架,脚手板未绑扎牢固。75。高处作业抛掷材料、工具及其他杂物。76。擅自拆改脚手架、钢格板、护栏、盖板、防护网等防护设施。77。使用未安装漏电保护器装置的电气设备、电动工具。78。火灾爆炸危险场所未使用相应防爆等级的电源及电气元件。79。使用不合格的绝缘工具和专用防护器具进行电气操作和作业。80。现场临时用电配电盘、箱没有电压标识和危险标识,没有防雨措施，盘、箱、门不能牢靠关闭或未上锁。81.超过安全电压的手持式、移动式电动工器具未逐个配置漏电保护器和电源开关，做到“一机一闸一保护”。82。起重机械吊钩缺少防钢丝绳脱落装置.83。起重吊装作业存在违反“十不吊”的行为.84。利用管道、管架、电杆、机电设备等作吊装锚点。85.吊装现场未设置安全警戒标志或拉设警戒绳，没有专人监护.86.施工、检修工机具存在缺陷或隐患，未粘贴检查合格证。二、物的不安全状态(108条）（一）工艺专业（27条)87。温度、压力、液位等超控制指标运行。88.设定的工艺指标、报警值、联锁值等不符合工艺控制要求。89。内浮顶罐低液位报警或联锁设定值低于浮盘支撑的高度，存在浮盘落底的风险。
90。重大危险源未配备温度、压力、液位、流量、组份等信息的不间断采集和监测系统，不具备信息远传、连续记录、事故预警、信息存储等功能。信息储存时间少于1个月。
91.反应设备、储罐等未按规定要求设置温度、压力、液位现场指示.92.紧急切断设施的旁路没有采取管控措施，紧急切断设施未投用或使用旁路。93。同一可燃液体储罐未配备两种不同类别的液位检测仪表。94。涉及重点监管危险化工工艺的装置未实现自动化控制，系统未实现紧急停车功能，装备的自动化控制系统、紧急停车系统未投入正常使用。95。不同的工艺尾气或物料排入同一尾气收集或处理系统,未进行风险分析.96。使用多个化学品储罐尾气联通回收系统的,未经安全论证合格.97。使用淘汰落后安全技术工艺、设备目录列出的工艺、设备.98。装置可能引起火灾、爆炸等严重事故的部位未设置超温、超压等检测仪表、声光报警、泄压设施和安全联锁装置等设施。99.在非正常条件下，可能超压的设备或管道未设置可靠的安全泄压措施或安全泄压设施不完好。100.较高浓度环氧乙烷设备的安全阀前未设爆破片.爆破片入口管道未设氮封，且安全阀的出口管道未充氮。101。氨的安全阀排放气未经安全处理直接放空。102。火炬系统的能力不能满足装置事故状态下的安全泄放，未设置长明灯,没有可靠的点火系统及燃料气源，未设置可靠的防回火设施，火炬气的分液、排凝不符合要求.103。操作室没有工艺卡片或工艺卡片未定期修订。104。安全联锁不完好或未正常投用。105。摘除联锁没有审批手续，摘除期间未采取安全措施.106。因物料爆聚、分解造成超温、超压，可能引起火灾、爆炸的反应设备未设报警信号和泄压排放设施，以及自动或手动遥控的紧急切断进料设施。107。有氮气保护设施的储罐,氮封系统不完好或未投用，没有事故泄压设备。108。丙烯、丙烷、混合C4、抽余C4及液化石油气的球形储罐、全压力式液化烃储罐未设置防泄漏注水措施,注水压力、注水方式不符合要求。109。液体、低热值可燃气体、含氧气或卤元素及其化合物的可燃气体、毒性为极度和高度危害的可燃气体、惰性气体、酸性气体及其他腐蚀性气体未设独立的排放系统或处理排放系统。110.液化烃、液氨等储罐的储存系数超过0.9。111。生产或储存不稳定的烯烃、二烯烃等物质时未采取防止生产过氧化物、自聚物的措施.112。用易产生静电的塑料管道输送易燃易爆有机溶剂及物料.113。操作规程、应急预案等未发放到岗位。（二）设备专业(37条)114。安全阀、爆破片等安全附件未正常投用，安全阀、爆破片等手阀未常开并铅封。
115。压力容器和压力管道的安全附件（含压力表、温度计、液面计、安全阀、爆破片）不齐全、完好、未按期校验、未在有效期内。
116.压力容器、压力管道的本体、基础、紧固件、外观、静电接地等不完好。117。泄爆泄压装置、设施的出口朝向人员易到达的位置。涉及可燃或有毒介质的安全阀、爆破片出口设在室内。118.可燃气体直接向大气排放的排气筒、放空管的高度不符合规范要求.119。可燃气体、可燃液体设备的安全阀出口未连接至适宜的设施或系统。120。可燃气体压缩机、液化烃、可燃液体泵使用皮带传动。121。转动设备的转动部位没有可靠的安全防护装置。122。在设备和管线的排放口、采样口等排放部位,未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。123.机泵润滑不符合“五定"、“三级过滤”要求,油视镜有渗油现象,油位线不清楚、油杯缺油。124.生产装置、储存设施存在跑冒滴漏现象。125。未按国家标准规定设置泄漏物料收集装置和对泄漏物料进行妥善处置.126.重点防火、防爆作业区的入口处，未设置人体导除静电装置。127。罐区、生产装置、建筑物等防雷、防静电接地不符合要求，防雷、防静电接地未进行定期检测。128。用电设备和电气线路的周围没有留有足够的安全通道和工作空间，或堆放易燃、易爆和腐蚀性物品。129.火灾爆炸危险区域内电缆未采取阻燃措施，电缆沟防窜油汽、防腐蚀、防水措施不落实。130.液化烃、液氨、液氯等易燃易爆、有毒有害液化气体的充装未使用万向节管道充装系统。131。可燃材料仓库配电箱及开关设置在仓库内。132。两端阀门关闭且因外界影响可能造成介质压力升高的液化烃、甲B、乙A类液体管道未采取泄压安全措施.133。储罐的进出管道未采用柔性连接。罐区防火堤有孔洞.134。防爆电气设备设施固定螺栓未全部上齐.135。有可燃液体设备的多层建筑物或构筑物的楼板未采取防止可燃液体泄漏至下层的措施。136。散发比空气重的甲类气体、有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的封闭厂房未采用不发生火花的地面。137.散发有爆炸危险性粉尘或可燃纤维的场所未采取防止粉尘、纤维扩散、飞扬和积聚的措施。138.甲、乙、丙类液体仓库未设置防止液体流散的设施，遇湿会发生燃烧爆炸的物品仓库未采取防止水浸渍的措施。139。操作室、控制室、厂房、仓库等建筑物安全疏散门未朝外开启。140.设备、管道高温表面没有采取防护措施。141。管道物料及流向、标识不清.142。设备、容器等未有效固定，直接浮放在地面上.143。带式输送机未设置紧急拉绳停机设施。
144.电气线路的电缆或钢管在穿过墙或楼板处的孔洞,未采用非燃烧性材料封堵。145。盛装甲、乙类液体的容器放在室外时未设防晒降温设施。146。操作、巡检等平台、护栏、楼梯等有缺损或腐蚀严重。147。化工生产装置未按国家标准要求设置双重电源供电。148.爆炸危险场所未按国家标准安装使用防爆电气设备.149.电气设备未落实防漏电触电的安全措施，接地线敷设不规范.150.配电室未落实防小动物进入的措施.（三）仪表专业(23条）151。涉及可燃和有毒气体泄漏场所未按国家标准安装泄漏检测报警仪。152.未编制可燃、有毒气体检测器检测点分布图。153.可燃、有毒气体报警仪未按规定周期进行校准和检定.154.可燃、有毒气体检测报警仪一级、二级报警值设定错误。155.可燃和有毒气体检测报警仪不具有就地声光报警功能.156.固定式可燃和有毒气体检测报警仪检测报警信号没有发送至有操作人员常驻的控制室、现场操作室。157.可燃气体和有毒气体报警系统未设置UPS电源。158。爆炸危险场所的仪表、仪表线路的防爆等级不满足区域防爆要求。159。机柜间防小动物、防静电、防尘及电缆进出口防水措施不落实。160.联锁系统设备、开关、端子排的标识不齐全、准确、清晰。161.紧急停车按钮没有防误碰防护措施。162.可燃气体检测报警器、有毒气体报警器传感器探头不完好;声光报警不正常，故障报警不完好.163。安全仪表系统的现场检测元件、执行元件没有联锁标志警示牌。164。仪表系统维护、防冻、防凝、防水措施不落实,仪表不完好。165.放射性仪表现场未设置明显的警示标志。166。涉及毒性气体、液化气体、剧毒液体的一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未配备独立的安全仪表系统，未投入正常使用。167.紧急切断阀为非故障-安全型。168。构成一级、二级重大危险源的危险化学品罐区未实现紧急切断功能或紧急切断设施未处于投用状态。169。自动化控制、安全仪表系统未设置不间断电源。170。气柜未设置上、下限位报警装置及进出管道自动联锁切断装置.171.全压力式液氨储罐未设置液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐未设置温度指示仪。172。站内无缓冲罐时，在距汽车装卸车鹤位10m以外的装卸管道上未设置便于操作的紧急切断阀.173.现场压力表、温度表、液位计等未标注上下限.玻璃管液位计没有防护措施。
(四)设计专业(15条）174.地区架空电力线路与生产区距离不符合国家标准要求。175.涉及光气、氯气、硫化氢气体管道穿越除厂区(包括化工园区、工业园区）外的公共区域。176。甲、乙类火灾危险性装置内设有办公室、操作室、固定操作岗位或休息室.177。甲、乙类仓库与办公室、休息室贴邻，或库内设有办公室、休息室等.178.火灾危险性类别不同的储罐设在同一罐组，常压储罐与压力储罐布置在同一罐组。179。控制室或机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧不满足国家标准关于防火防爆的要求。180.涉及“两重点一重大”的生产装置、储存设施外部安全防护距离不符合国家标准要求.181。企业生产及储存设施总平面布置防火间距不满足规范要求.182。企业设施与相邻工厂或设施的防火间距不满足规范要求。183。气柜没有布置在人员集中场所、明火或散发火花地点的全年最小频率风向的上风侧。184.生产、经营、储存、使用危险物品的车间、仓库等与员工宿舍在同一座建筑物内，与员工宿舍的安全距离不符合要求。185。未经正规设计或履行变更程序随意增加设备、设施、建构筑物.186.未按规范要求对承重钢结构采取耐火保护措施。187。布置在爆炸危险区的在线分析仪表间设备为非防爆型时，在线分析仪表间未采取正压通风。188.罐组的专用泵区未布置在防火堤外.三、管理缺陷（58条)（一）合法合规性（19条）189.危险化学品生产企业未取得安全生产许可证。安全生产许可证超过有效期内，许可范围与企业现状不一致.190。未取得危险化学品登记证，登记内容与企业现状不一致。191。未按规定组织危险化学品建设项目安全设施竣工验收。192.未按规定每3年由符合国家规定资质的评价单位进行安全评价。193.危险化学品重大危险源未按规定评估、建档、备案。194。未按照国家规定提取和使用安全生产费用.195.应急救援预案未报应急管理部门备案.196.易制毒化学品未取得合法资质或备案证明。197。主要负责人、安全管理人员未经依法培训合格.198.未按规定设置安全生产管理机构，专职安全生产管理人员数量不符合要求.199。未配备注册安全工程师、安全总监从事安全生产管理工作.200。新建、改建、扩建生产、储存危险化学品的建设项目(含长输管道）未通过安全审查进行建设。201。在用或新增压力容器未在规定的期限内取得使用证.
202。危险化学品安全作业等特种作业人员未持证上岗.203。锅炉、压力容器操作人员、厂（场）内机动车辆驾驶人员、电工、电气焊等作业人员未取得特种作业操作资格证.204。装运危险化学品车辆的驾驶证、危险品准运证、危险品押运证失效。205。未按规定编制危险化学品安全技术说明书，未在包装上粘贴、悬挂与化学品相符的安全标签.206。未按导则要求编制生产安全事故应急预案.208.工艺、设备等变更未进行风险评估和履行变更程序。208。化工企业主要负责人不具有3年以上化工行业从业经历并不具备大学专科以上学历。（二）制度、规程(16条)209。未制定操作规程和工艺指标.210.操作规程的编制及内容不符合《化工企业工艺安全管理实施导则》的要求。211.装置开停工未编制开停工方案。212。试生产方案未组织专家审查，试生产前未组织安全生产条件检查确认.213。未建立设备检维修、巡回检查、防腐保温、设备润滑等设备管理制度。214。未制定仪表自动化控制系统、安全仪表系统安全管理制度。215。未建立与岗位匹配的全员安全生产责任制，主要负责人的安全生产责任制不符合法定职责要求。216。未制定实施隐患排查治理制度.217。未制定实施动火、进入受限空间等特殊作业管理制度。218。未制定实施危险化学品重大危险源安全管理制度.219。未制定实施变更管理制度。220。未制定实施事故（未遂事故）管理制度.221。未制定实施承包商安全管理制度.222。剧毒化学品、易制爆化学品未建立“双人验收、双人保管、双人发货、双把锁、双本账”等“五双”制度。223。未建立实施领导干部带班值班制度.224。制度、规程不切实际，没有可操作性。（三）风险评估与隐患治理（8条）225。未定期对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评估,未建立风险清单和实行风险分级管理。226。主要负责人未每天实行风险研判和承诺公告。227。未按规定要求开展危险与可操作性分析(HAZOP），HAZOP分析提出的对策建议未落实整改.228.安全仪表系统未进行安全完整性等级评估，评估提出的建议措施未落实整改.229.精细化工企业未按规范性文件要求开展反应安全风险评估。
230。新开发的危险化学品生产工艺未经小试、中试、工业化试验直接进行工业化生产；国内首次使用的化工工艺未按规定进行安全可靠性论证。
231。工艺技术来源不可靠，没有合规的技术转让合同或安全可靠性论证。232.隐患整改未落实“五定”要求，未做到闭环管理。（四)计划与台账（12条)233。未制定实施年度安全生产教育培训计划。234。未制定实施年度应急预案演练计划.235.未制定实施年度设备检维修计划.236。未制定实施年度压力容器、压力管道检验计划.237。未建立安全生产教育和培训档案.238。未建立班组安全活动记录.239。未建立压力容器、压力管道台账和技术档案。240。未建立安全附件台账、爆破片更换记录.241.未建立仪表自动化控制系统、安全仪表系统有关安全联锁管理台账。242。危险化学品仓库未建立出入库登记台账，账物不符。243。未与承包商签订安全生产管理协议。244.未建立承包商安全管理档案和年度评价记录。
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