目前随着火电事业的迅猛发展，火电建设重点放在提高机组的效率上。因此高参数、大容量发电机组成已为当今火力发电发展趋势。面临这种形势，对耐高温、高压材料的性能提出了越来越高的要求，为了满足这种要求，已有很多新型耐热钢材料被应用。从而形成大机组具有钢种多、结构复杂、焊接工艺复杂等特点，应对这些情况，在如何确保焊接工作质量方面，通过多年工作经验认为：须在加强无损检测工作的同时必须提高焊接技术管理工作；只有二者相辅相成、互相促进才能更好的保证焊接质量
1 基建安装过程中无损检测的状况
1.1 无损检测管理情况。由于近两年电力建设发展快速，基建单位一年内同时开展多个工程，而金属试验室人员相对少，水平参差不齐，为了满足工程需要，在各个工程点只能有几个骨干力量再雇用一些临时工，根据各工程点具体工作进行灵活调配。由于临时工素质比较低，这样无形中使得技术力量薄弱。在仪器设备方面也存在很多问题：诸如设备老化、仪器不太先进、数量少等。
1.2 无损检测标准执行情况。近年来，经广大无损检测工作人员的努力，为提高焊接质量减少泄漏，保障发电机组的稳定运行作了重大贡献。为了控制焊接质量，保障各类承压部件安全可靠运行，国家、各部委及各行业均颁布了无损检测标准。而所制定的标准随着时间推移，根据各自行业特点的变化以及技术改进也在不断的更新。
电力行业无损检测工作目前主要采用射线、超声、磁粉、渗透、涡流五种检测方法。而磁粉、渗透、涡流主要用于检测工件或焊缝的表面及近表面缺陷，在基建安装过程中焊接质量控制主要采用射线和超声波两种方法。
1.3 射线、超声检测方法局限性与可靠性
1.3.1 射线检测的局限性与可靠性。射线检测存在需有合适的透照焦距和设备摆放位置，操作工艺比较复杂，透照厚度比不能太大，又因现场条件所限往往不易进行垂直透照等问题，对小径管焊逢检验来说：还存在检出范围低，另外发电厂小径管对接接头占焊口总数的90％以上，如水冷壁、过热器、再热器、省煤器等，管与管之间的区域是射线检测不可检出区，恰恰是焊工施焊最困难的区域，也是最易出现焊接缺陷的区域，上述情况给射线检测带来了无法克服的局限性。
就射线检测的原理而言，它只对体积性缺陷敏感，而对面积性缺陷如裂纹、未熔合等缺陷反而漏检率很高。只有在与缺陷成一定的透照角度时，才有可能检出此类缺陷。因此，射线检测方法的可靠性不可能是百分之百。
1.3.2 超声波检测的局限性与可靠性。超声波探伤是利用固体中的“回声”一弹性波的反射现象来判定工件中缺陷和位置(埋藏深度)，根据接收到的“回声”能量来估计缺陷的大小(与规定的平底孔、横孔等标准缺陷相比较)，检测过程中，带有一定的个人主观性和经验技巧。
就其可靠性而言，由于焊件的结构、形状大小所限，有些部位探头都无法摆放探头，如水冷壁、过热器、省煤器排管焊口等小径管对接接头，加之超声探伤对针状气孔、柱孔等体积性缺陷的不敏感，这样就降低了超声检测的可靠性。
2 基建安装过程中焊接技术管理状况
2.1 关于焊接人员的问题。经济发展的波动造成了电力建设的大起大落和人才的流失与不足。前几年低谷期人才的流失以及后备力量补充不足致使在近期电力建设的高峰时，焊接技术人员和高温、高压焊工的短缺。这种局面影响着电力安装焊缝质量，特别是新型耐热钢被大量的采用，电建单位对这类新型耐热钢的技术知识储备和人才储备均明显不足。
2.2 目前工作中焊接技术管理。焊接质量放在了靠无损检测来保证。当焊接质量出现问题时，焊接人员不会致力于找焊接缺陷的形成原因，如何改进焊接工艺等问题，而关心的是检验人员的一句“合格”，拿无损探伤来讲，探伤人员发现缺陷后，下达缺陷返修通知单，焊工返修后，然后再探伤，如再不合格再返修，直到检验人员认为“合格”为止。至于焊接工艺，也不严格执行，外观检验、焊接质量评定等工作有时也无专人负责，实际上已不复存在。金属监督部门一直要求的无损检测委托单制度虽一直严格执行，但起到的作用却不尽人意。焊前培训工作也名存实亡，遇到高峰作业期，由于人手的不够，往往以练代训。
焊接技术管理的削弱与焊接质量依靠无损检测来保证的结果，已带来了对焊接质量不良影响。
2.3 火力发电厂焊缝质量合格标准。电站焊接质量评定是以传统无损检验一次合格率作为唯一的标准。然而对于目前正在大量应用的新型耐热钢而言，由于其焊接裂纹倾向小，焊缝和热影响区性能对工艺敏感性大，因此对焊接接头合格率除包含无损检验一次合格率外，还应包含“使用性能合格”，而使用性能的合格是以焊接工艺作为技术支持的。因此在实际焊接过程中焊接人员要严格执行焊接工艺规定，否则就会出现无损检测结果为1级，而由于焊接工艺不当，出现焊缝化学成分或金相组织不合格导致使用性能不合格，从而造成在提前失效运行中。
综上所述仅靠无损检测来保证焊接质量根本行不通，加强焊接技术管理工作势在必行。
2.4 亲身体会。海电二期2×220MW机组的安装，由于焊接技术人员制定有详细的工艺规程和作业指导书，焊工也严格按照焊接工艺施焊，并有专人负责外观检验和焊接质量评定。锅炉安装完成后水压一次成功，无一泄露。
乌拉特电厂2×300MW机组的扩建过程中，由于焊接管理工作不到位結果水压泄露五处，准备运行启机结果又发生一处泄露。
以上两台机组检验比例都相同，由此可以看出同是一项工作，焊接技术管理工作加强了，在同等无损检测的条件下，焊接质量有天地之别。诸如此类的问题在同一个工程中也体现的很明显。如某个部件焊接过程中管理到位，一次合格率随之提高，反之一塌糊涂。因此加强焊接技术管理工作，对焊接质量的提高有着重要的意义。
3 针对上述实际工作当中存在的问题．焊接管理与无损检测工作应从如下几方面入手：
3.1 各级领导应高度重视无损检测和焊接的工作的重要性，为他们工作的开展创造便利的条件。是保证焊接质量的关键。
3.2 着实抓好焊工技术培训工作，尤其在对新型铁素体耐热钢的焊接培训中，既要培训提高焊工的操作工艺，又要给焊工灌输并理解执行焊接工艺的必要性和重要性。与此同时，无损检测工作要及时跟上，再配以理化检验手段，查找焊接过程中存在的缺陷，改进焊接工艺，使受训焊工在焊接理论、焊接技术上有一大的飞跃。
3.3 电站焊接及相关专业技术人员应尽快转变学习观念，把重点放在对新型耐热钢及其焊接技术的学习和实践方面。
3.4 加强无损检测人员的技术培训，增强其责任心，提高其自身素质。无损检测人员还应参加焊接分析会，协助查找焊接缺陷的产生原因，并改进无损检测工作，促进无损检测的技术革新和技术攻关。
3.5 加强锅炉、汽机附属管道金属监督工作，这方面工作应该引起重视。
4 提高焊接质量的根本出路一无损检测与焊接技术管理相辅相成、互相促进
如何处理无损检测与焊接技术管理工作之间的关系，如何充分发挥无损检测与焊接技术管理工作的作用，是今后焊接与检验的工作重点。无损检测只能起到监督作用，并不能起到保证焊接质量的作用。总之，焊接技术管理与无损检测工作互相促进、相辅相成，狠抓全过程管理，焊接质量才能稳步提高，才是其根本出路。