在机床的世界里，中国不是大，而是很大，其机床产值近乎德国和日本的总和，多年来都稳居世界第一。但让人尴尬的是，业界在评论中国机床产业的发展状况时，都习惯性地在后面添俩字：不强。
机床产业是工业的母机，是制造机器的机器。一个国家或许可以放弃一些产业，但精密制造业却万万不可抛弃。因为机床制造不仅关乎工程机械、机床、汽车、电力、铁路等一系列行业，还要为航空航天、军工核心、舰艇潜艇、火箭直升机等国防领域提供制造装备。
也正是出于这种考虑，近年来国家对机床产业做了重新定位和高度重视，先后发布了《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006～2020年）》、《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》等，来振兴我国机床制造业的发展。而在《中国制造2025》战略中，高档数控机床与基础制造装备，也被列为非常重要的组成部分。
不可否认，在国家的大力扶持、企业家们的创新奋斗下，近年来我国机床产业取得了令人瞩目的成就，在高端机床领域也做了不少有益的探索，但整个行业，依然没有达到上述政策中希望实现的“振兴”目的。为此，我们不禁要问，到底是什么桎梏了机床产业向高端发展的动力？
追随战略的悲哀
自主开发能力不强，缺少拥有自主知识产权的核心技术与过于依赖国外引进，正在严重制约着我国机床制造业的健康持续发展。
中国科学院院士柳百成曾表示，当前装备制造业的现状是由过去长期不重视装备制造业的发展造成的，因此相关的基础研究一直都非常薄弱，主要表现在以下几个方面：一是设计技术薄弱，设计不出创新的产品;二是可靠性技术不足，做一两件样机产品勉强可以过关，但批量生产时质量往往不够稳定;三是基础材料不过关，部分关键产品甚至连螺丝钉也要进口。
确实，一直以来，技术上的瓶颈都是本土机床厂商与欧美先进企业最主要的差距，这直接导致我国的产品缺乏足够的市场竞争力，尤其是在稳定性和可靠性方面，还与先进国家的同类、同档次产品有不小的差距。若常逛机床展，就很容易发现，大量的本土机床产品，要么关键的核心部件产自日本，要么搭载着德国的数控系统……技术依赖的痕迹随处可见。
不可否认，通过消化吸收、合作生产等方式，我国数控机床的设计和制造技术有了较大提高。但在消化吸收引进技术后，中国机床企业往往缺乏二次开发的能力，经常陷入重复引进的被动局面和“落后一赶超一再落后一再赶超”的怪圈。
“症结在于我们没有认真思考、真正解决一个根本性的问题：即企业创新的源头在哪里、创新的路径是什么。”在秦川机床董事长龙兴元看来，跟踪国外先进技术发展不了我们自己的产业，特别是机床产业的核心技术、前沿技术和战略技术更是引不了、买不到的。
基于此，我国开始强调要把科技进步的基点从主要依赖引进国外技术，逐步转移到增强自主创新能力上来。但需要注意的是，在我国装备制造业强调自主创新的时候，国外企业也没有停止技术创新的步伐，而且，其创新的速度比我们更快一一这就需要我们重新理解自主创新的定义。
当前我国已有一些数控机床能替代进口，这在表面上看是实现了赶超，但实际上只是一种静态的追随，还是模仿、逆向研发的产物。而且，一旦某种中高端机床研制成功，国外的竞争对手会马上使出降价这一“杀手锏”，阻挡我们新产品商品化、产业化的进程。
笔者认为，有些技术完全从头做起不大可能，时间上也等不起，这就要充分利用国际上已有的成熟技术，在消化吸收的层面上缩小差距。毕竟，一般只有顶尖的企业能自主开发，二三流企业更愿意采用技术引进的跟随战略。因此，国家对自主开发的支持，也都聚焦于领头企业。 “不光机床行业，整个机械工业的不少高端技术和产品，都是这样被迫停顿下来的。”龙兴元认为，一味跟踪模仿将会进一步拉大我国同世界先进水平间的差距，并最终将形成技术依赖，“这是‘追随战略’的悲哀”。
共性技术研发体系的缺位
某种意义上说，机床制造业最主要的问题就是技术，而技术研发除了大量投入，还需要重组产业共性技术研究体系，以及建立产业共性技术研究开发平台。
过去中国的机床产业体系比较完整，企业层面，有“十八”罗汉进行产品布局;技术层面，有北京机床研究所、广东机械科学研究院等共性技术研究部门为行业发展提供支撑，但在院所转企业后，这一职能就慢慢弱化了。
据行业老专家介绍，上世纪60年代初，日本同类精度精密机床的品种不如我国齐全，当时他们没有齿轮磨床、螺纹磨床、高精度外圆磨床等，仅在高精度坐标镗床及高精度测量装置（三井精机）方面比较强。可时至今日，我们与他们的差距不是缩小了，而是扩大了。
比如我国机床行业曾经的两颗“明珠”：上海机床厂和昆明机床厂。解放前两厂就拥有一批技术造诣良好的技术人员与技术工人，他们在解放后发挥了非常重要的作用：前者承担起了齿轮磨、插齿刀磨、螺纹磨、高精度外圆磨等的研发与制造：后者则主攻坐标镗、刻线机、刻线尺、圆光栅、长光栅、同步感应器测量装置的生产，为发展精密机床的功能部件打下了坚实基础：后者的前身中央机器厂筹建于1936年，也是中国制造大型精密机床的骨干企业，曾先后研发出140多个“中国第一台”。但多年后，这两颗“明珠”已失去了光芒。
柳百成认为，工程技术分两类：一类是竞争性技术，属于商业秘密，要由企业去研究：另一类是共性技术，是竞争前技术，涵盖了行业的基本数据、基本工艺。一般来说，单个企业是不会去研究共性技术的，必须要由国家级研究机构来承担这一职能。因此他一直倡议，由国家来建立共性技术平台，支持并形成一支高水平、精干的研究队伍，重点承担产业的原创性技术、共性技术及战略性关键技术的研究开发，并建设若干个先进制造技术国家实验室和国家工程技术研究中心。
中高端人才斷代堪忧
笔者不久前看过一个调查，有很大比例的大学毕业生都不会选择制造企业，特别是机床这种基础性制造业。原因很简单，薪水太低。也因此，国内的数控机床产业，已陷入了发展得越快、人才短缺瓶颈就越凸显的尴尬境地。
参加机床行业的会议时，我们经常能看到老一辈机床专家活跃的身影，但年轻的中高端技术人才却极度匮乏一一机床产业已出现了人才断代。
原机械部副部长沈烈初曾经说过，在国外的机床厂里，关键工种及装配调试员都是50多岁以上身怀绝技的老技师，而在国内，这些人才不是退休了就是转岗了，这是一种极大的浪费！因为在机床产业，没有几十年的经验教训，是培养不出一个合格的技术人员与技师的！
他回忆说，上海机床厂的工程院院士周勤之同志，在担任上机试验研究室主任时，培养了一大批从事机床、液压件、电控电子等的技术人员与技师，他们被称为“四大金刚”，大多都是老工人出身。其中的磨工技师张梅华，长期研究超精磨削工艺，其设计研发的MG1432高精度外圆磨床，成为了上机的主导产品之一。当时上海机床厂的“7.21”大学（相当于现在的高职）培养了一大批人才，奠定了它的“明珠”地位。
相较以前，我国机床工具企业的工艺装备已改善了很多，再加上不少企业都招聘了很多大学生、硕士生和博士生，技术力量也增强了，CAD三维设计等先进方法已成为设计人员的常用工具，整个行业的研发能力已实现了飞跃式的发展与提高。但遗憾的是，技术人员、技能人才却很少能长期坚守岗位，还有很多人在积累了一定经验后，却被国外同行高薪挖走，直接造成了企业技术研发的断档。
好在这已引起了国家的足够重视。2016年，“工匠精神”首次被写入当年的《政府工作报告》，并成为社会关注的热词。2017年，该词还在党的十九大报告中被再次提及。
为何我国反复强调工匠精神？这是因为，在经济发展的新常态下，如果说创新驱动是实现“双中高”的新引擎，那么人才就是根植创新的基础和核心要素。创新驱动，本质上仍是人才驱动，而加快建设一支规模宏大、结构合理、素质优良、技艺精湛的高技能人才大军，全面提升劳动者的专业素质，已成为包括机床产业在内的我国制造业发展的迫切需要。
产业发展迎来新时代
当然，除了产业自身的发展，大环境的影响也至关重要。机床产业属于强周期行业，宏观经济的不景气对该产业的影响往往是致命的。
从2011年起，我国机床行业便一路下滑，行业营收及利润总额增速持续波动下行，亏损企业数量由2011年的359家增至2016年的818家，亏损额由2011年的15.99亿增至2016年的72.77亿元。这与制造业大环境的不景气密不可分。另外，无序的市场竞争也制约了机床行业的发展--成本高、利润低、价格战，往往会把一个优秀的企业拖入债务漩涡，这从大连机床破产以及沈阳机床重组中就可见一斑。
不过，让人欣喜的是，2017年前三季度，我国机床工具市场呈现了回暖和趋稳局面，整体形势看好，增速和效益同步提长。产业结构化和高端化转型同步推进，企业从卖产品向卖服务到提供解决方案逐步推进，机床行业也交出了多年难得的成绩单：1-9月全行业实现主营收入7641亿元，同比增长8.8%;利潤总额481亿元，同比增长22.2%。
这与国家对实体经济的高度重视息息相关。“十九大”后习近平总书记的首个调研地就是一家装备制造企业--徐工。在徐工调研时，习近平总书记强调：装备制造业是制造业的脊梁，要加大投入，加强研发，加快发展，努力占领世界制高点，掌控技术话语权，使我国成为现代装备制造业大国。他指出，创新是企业核心竞争力的源泉，很多核心技术是求不到、买不来的。
从这个意义上来说，中国机床产业遇上了一个好时代，特别是当前，智能化产品正在极大地改变传统的机械产品形态，智能制造也改变了传统的机械工业的生产方式，而协同研发和协同制造又优化了资源配置和使用效率，这种种变革，都为我国机床产业的转型提供了新动能。